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硫铵工序喷淋式饱和器的改进措施.doc

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硫铵工序喷淋式饱和器的改进措施

硫铵工序喷淋式饱和器的改进措施 杨永利 张 管 陈 涛(陕西黑猫焦化有限责任公司,韩城715403) 初冷器后煤气中的含氨量一般在6~8g/m3。在通过HPF法脱硫后,进入硫铵装置煤气中的含氨量为3~4g/m3。喷淋式饱和器后的氨含量不大于30 mg/m3,否则会腐蚀后续工序的设备与管道,导致洗脱苯工序洗油乳化,加大洗油耗量,影响正常生产。当氨含量不合格的煤气进入甲醇生产装置后,在压缩阶段会产生碳铵结晶,造成活塞环磨损,影响其正常运行;还会堵塞系统换热器,导致停车检修;影响精脱硫系统催化剂,造成堵塞,从而导致系统被迫停车检修。因此,彻底脱除煤气中的氨是十分必要的。 1 饱和器改造前的情况 1.1 饱和器结构及配置 原系统配套的饱和器结构型式为同心圆式,见图1。硫铵母液进入饱和器本体后,通过环形筛板分配至下部喷淋带。煤气进入到饱和器内环区域,经数根DN250mm的煤气弯管穿透环形筛板区域,呈旋转式进入喷淋带,内筒与外筒之间的通道为700mm, 煤气穿过喷淋区域后,从内圆下部经伞状煤气分布器(以下称锥形帽)捕雾后,进入内圆区域旋转向上,从DN1000mm的中心管离开饱和器。锥形帽上300mm处设置不锈钢喷头(半球形,配置小孔),用于系统二次喷淋和洗水,喷淋量约50 m3/h。 硫铵母液进入外圆锥形底部,从DN400mm降液管进入饱和器下部,经DN600外套管向上溢流进入饱和器下部结晶区域,富含硫铵结晶的母液沉降至饱和器底部,用结晶泵抽送至结晶槽,其余的母液进入大循环泵循环使用。 1.2 存在问题 (1)饱和器后氨含量超标,达不到设计要求。系统投入运行以后,器后含氨基本在200~1200mg/m3。 (2)系统阻力异常。经常出现突然增大的现象,甚至影响风机正常运行。为了降低阻力,不得不提高洗水频率和加大洗水量,导致水平衡被破坏,母液大量增加而外溢,影响系统的正常运行。 图1 饱和器改造前后结构示意图 2 原因分析 (1)母液分配不均。母液经环形分配槽,穿过若干小孔对进入通道的煤气进行喷淋。由于喷淋不均匀,喷淋强度小的地方经常会出现器壁挂料现象,严重时会造成煤气的短路,系统阻力增大,影响处理效果。 (2)母液循环量偏小、压力不足。我公司煤气量约为5万m3/h,循环泵参数为:Q=750m3/h, H=12m, N=55kW。厂家定型生产的饱和器均使用专用喷头,雾化效果较好,喷淋均匀,而现有装置喷淋孔的喷淋不均匀,而且计算液气比为15L/m3,据咨询和考察,喷淋密度偏小,液气比宜控制在18L/m3以上。因循环量不足,压力偏小,再加上喷淋孔喷淋不均,且雾化不好,气液接触不充分,导致器后煤气含氨不合格。 (3)管道偏细。主要体现在降液管管径偏小。内筒直径为400mm,外筒直径为600mm,因为母液流通面积偏小,无法顺利进入饱和器硫铵结晶区,加之母液中含有硫铵结晶体,流动性差,因此一旦母液进入结晶区受阻,必然会导致降液管上部锥形区域的液位升高,使煤气通道变窄,甚至被封死,系统阻力急剧上升,扰乱煤气系统的压力平衡,甚至导致停车。 (4)无捕酸设施。煤气通过喷淋区域经锥形帽捕雾后,直接通过内筒可以离开饱和器,故煤气通道相对较短,除酸雾效果不佳,造成饱和器出口至终冷器之间的煤气管道发生较严重的腐蚀现象。实际上,装置最有效的捕雾装置就是锥形帽,但是,由于煤气上行时夹带有硫铵结晶,在锥形帽处和帽下煤气通道处,容易产生挂料现象,使煤气通道变小,产生阻力,而通过上部球型喷头洗水时,很难将堵塞处的结晶溶解掉,只能在使用一段时间后,停工人工清理,生产的连续性无法保证。 (5)系统运行存在安全隐患。因结构不合理,导致安全隐患。具体体现在:由于系统未设置满流槽,故将满流管设置在结晶室内,仅将满流出的母液引入母液大槽。结晶区的液位靠远传,因气温变化会产生结晶,故液位显示不可靠,当母液被抽空时,如果液位显示失灵,煤气便会从降液管内窜出而进入母液大槽,造成不安全事故。 3 主要改造内容 针对饱和器存在的上述问题,对其内部结构进行了改造,见图1(改造后),并增加和更新了部分设备。 (1)增大喷淋面积。 将溶液分配方式改为喷头分配,新增12个DN80聚四氟喷头,与大循环母液泵出口管连接,大循环管由DN250增大到DN400;新增12个DN25聚四氟喷头与小循环泵出口管连接,小循环管由DN80增大至DN100。大小循环喷头错开布置,杜绝了母液喷洒中存在盲区的现象,也避免了由于喷洒不均而导致的局部挂料的问题。 (2)增大母液循环量。将循环泵改为Q=960m3/h、H=32m、N=160kW,从而增大了喷洒量和喷洒压力。循环量增大

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