塑料成型工艺学.docxVIP

塑料制品生产的五个完整工序：①料准备；②成型；③机械加工；④修饰；⑤装配。 塑料制品的生产程序：根据制品使用条件及用途，确定塑料品种；根据相关要求及成型特点确定成型方法；选择成型设备，加工成型模具；实际加工调试，确定加工成型参数；大批量生产。溶胶和凝胶之分→前者流变性为假塑性，后者为宾汉流体；塑性胶和有机胶之分→前者为软产品，后者为硬产品。四、1.模压成型又称压缩模塑或压制成型：将粉状、粒状、碎悄状或纤维状的塑料放入加热的阴模中，合上阳模后加热使其熔化，并在压力的作用下，使物料充满模腔，形成与模腔形状一样的模制品，再经加热或冷却，脱模后即得制品。2. 热塑性和热固性模压成型区别：热固性塑料：将模具预热至压制温度后加料加压，使其熔融流动充模，交联固化， 开模（热开模）取出制品。热塑性塑料：将物料放入模具中加热至熔融，加压充模，冷却定型。3. 热固性塑料模压成型充模三阶段：（1）流动阶段（2）胶凝阶段（3）硬化阶段；4. 工艺过程1原料的准备、2预热和预压、3成型、4后处理；5. 预压作用a.加料快、准确简单；b.降低了塑料的压缩率，从而减少了模具的装料室，简化了模具的结构。c.避免粉尘飞扬d.预压物中的空气含量少，使传热加快，缩短加热和固化时间. e.便于运输 f .改善预热规程 g.便于成型较大或 带有精细嵌件的制品。预热目的：（1）缩短成型周期（缩短闭模 时间和加快固化速率）（2）增进制品固化的均匀性，提高制品的力学性能。（3）提高塑料流动性，降低制品的废品率，减少制品的收缩率和内应力，提高光洁度。（4）降低模压压力（可用 较小吨位的压机模压大的制品）。热板、烘箱、红外线、高频加热。6. 模压成型模具：溢式、不溢式和半溢式。7. 模压工艺流程：预压型坯、预热压模、预热嵌件、称料、预热型坯、脱模取件、固化、排气、闭 模、装料、安放嵌件、整形、清理模具、退火、修饰抛光、特殊处理。8. Pm=PlπR2/A 式中Pl为压机表压，R为主柱塞半径，A为阳模与塑件接触部分的投影面积。G有=APm×n/1000=(0. 8～0.9)G（A制品的最大压制面积）9. 溢式模具交联固化是在不等压下进行的；不溢式模具交联固化是在等压下进行的。（不溢式、半溢式）10. 制品异相分析：一、原材料（水分、挥发分、填料、分子量及分布、流动性、热敏性等）。 二、加工设备（能力满足情况）三、模具（型式、顶出、排气）四、工艺（温度、时间、压力、速度等）。10. 冷压烧结成型：冷压制坯、坯件烧结、烧结物冷却；聚四氟乙烯，超高分子量聚乙烯，聚酰亚胺等难熔塑料11. 压缩成型中，压后处理的作用是：清除内应力，提高尺寸稳定性；进一步交联固化。五、1. 挤出机由挤压系统、传动系统、加料装置和加热系统四部分组成。2. 挤出成型的主要特点：① 设备成本低，投资少收效快。② 生产效率高，挤出机单机产量较高。③可连续化生产，可一机多用。④产品质量均匀、密实，而且能生产较复杂的产品（异型材）。连续式、间歇式。3. 螺杆分为三段：加料段；压缩段（熔融段）；均化段（计量段）。4. 挤出过程：加料、在螺杆中熔融塑化、机头（口模）挤 出、定型、冷却、牵引、喷码（需要时）、切割、包装。5. 固体输送率Qs 6. 熔体输送理论（Qd、Qp、Ql逆流、漏流）7. 、 、8. 双螺杆挤出机优点： a.摩擦产生热量少 b.塑料所受剪切力均匀 c.螺杆输送能力大 d.挤出量稳定 e.具有自洁性 缺点： 结构复杂，投资大，维修保养麻烦。9. 压延效应：在异向旋转双螺杆输送过程中，物料在双螺杆的间隙中受到挤压而产生使螺杆分离的反压力，使螺杆变形，这样加速螺杆和机筒的磨损。螺杆转速越大，压延效应就越大.10. 管材的挤出成型工艺流程：加料—在螺杆中熔融塑化—机头口模挤出—定 型—尺寸、外观检验—印刷（需要时） —冷 却—牵引—切割—包装。11. 压缩比（是分流梭环形通道面积与口模通道面积之比）。压缩比取5-12，小管径取大一些，大管径取小一些。拉伸比：是指口模与芯模在稳流定型区的环隙截面积与管材环状截面积的比值。12. 消除熔接线的方法: 1.适当加大口模平直段(成型段)长； 2.增大分流器支架与出料口的距离； 3.使进口角(扩张角)大于出口角(收缩角)；4.加大机头进口处截面与出口截面比; 5.采用异型芯棒(目的是增大料流阻力)。13. 定径作用：将机头挤出材料的形状稳定下来，得到更 为精确的截面形状、尺寸和表面粗糙度，有内定径和外定径法两种。14. 吹塑法生产薄膜的特点： 设备紧凑投资少；容易调整薄膜的宽度；易于制袋；薄膜在吹塑过程中得到了双轴定向因此强度较高。缺点是：因冷却速度小，生产速度慢；薄膜的厚度偏差大。挤出膜管、吹膜、冷却、牵引、卷取15. 吹胀比：吹胀后薄膜直径与机头环形口模直径之比