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第七章 铸造成形 有铸造是熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。铸造生产适应性强、成本低廉，机械新产品中铸件占有很大的比例，如机床中铸件重量占60%~80%。但铸件易产生铸造缺陷、力学性能不如锻件，因此铸件多用于受力不大的零件。金属的铸造性能金属的铸造性能主要流动性、收缩性、吸气性、氧化性等铸造性能对铸件质量影响很大流动性是指金属液本身的流动能力。流动性直接影响到金属液的充型能力。流动性好的金属，充型能力强能获得轮廓清晰、尺寸精确、薄壁和形状复杂的铸件，还有利于金属液中夹杂物和气体的上浮与排除。相反，金属的流动性差，则铸件易出现冷隔、浇不到、气孔、夹渣等缺陷。影响流动性的因素共晶成分的合金收缩是铸造合金从液态凝固和冷却至室温过程中产生的体积和尺寸的缩减。包括液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个阶段金属的总体收缩为上述三个阶段收缩之和。化学成分铁碳合金中灰铸铁的收缩率小，铸钢的收缩率大。浇注温度浇注温度越高，液态收缩越大，因此浇注温度不宜过高。（）铸件结构与铸型材料型腔形状越复杂，型芯的数量越多，铸型材料的退让性越差，对收缩的阻碍越大，产生的铸造收缩应力越大，容易产生裂纹。缩孔缩松铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。缩孔和缩松可使铸件力学性能、气密性和物理化学性能大大降低，以至成为废品，是极其有害的铸造缺陷之一。 （2）缩松的形成 结晶温度范围宽的合金易形成缩松，其形成的基本原因与缩孔相同，也是由于铸件最后凝固区域得不到补充而形成的。 缩松的形成过程如图7-2所示。当液态合金充满型腔后，由于温度下降，紧靠型壁处首先结壳，且在内部存在较宽的液—固两相共存区（图中a）。温度继续下降，结壳加厚，两相共存区逐步推向中心，发达的树枝晶将中心部分的合金液分隔成许多独立的小液体区（图中b）。这些独立的小液体区最后趋于同时凝固，因得不到液态金属的补充而形成缩松（图中c）。 缩松分为宏观缩松和显微缩松两种。宏观缩松是用肉眼或放大镜可以看出的分散细小缩孔。显微缩松是分布在晶粒之间的微小缩孔，要用显微镜才能观察到，这种缩松分布面积更为广泛，甚至遍布铸件整个截面。 （3）缩孔和缩松的防止 缩孔和缩松都使铸件的机械性能下降，缩松还可是铸件因渗漏而报废。因此，缩孔和缩松都属铸件的重要缺陷，必须根据技术要求、采取适当的工艺措施予以防止。实践证明，只要能使铸件实现“顺序凝固”，尽管合金的收缩较大，也可获得没有缩孔的致密铸件。 所谓顺序凝固，就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固（如图7-3所示），尔后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。按照这样的凝固顺序，先凝固部位的收缩，由后凝固部位的金属液来补充；后凝固部位的收缩，由冒口中的金属液来补充，从而使铸件各个部位的收缩均能得到补充，而将缩孔转移到冒口之中。冒口为铸件的多余部分，在铸件清理时将其去除。 必须指出，对于结晶温度范围甚宽的合金，结晶开始之后，发达的树枝状骨架布满了整个截面，使冒口的补缩道路严重受阻，因而难以避免显微缩松的产生。显然，选用近共晶成分或结晶温度范围较窄的合金生产铸件是适宜的。 4、铸造内应力、变形和裂纹 铸件的固态收缩受到阻碍而引起的内应力，称铸造内应力。它是铸件产生变形、裂纹等缺陷的主要原因。 （1）铸造内应力按其产生原因，可分热应力、固态相变应力和收缩应力三种。热应力是指铸件各部分冷却速度不同，造成在同一时期内，铸件各部分收缩不一致而产生的应力；固态相变应力是指铸件由于固态相变，各部分体积发生不均衡变化而引起的应力。收缩应力是铸件在固态收缩时因受到铸型、型芯、浇冒口、箱挡等外力的阻碍而产生的应力。 铸造内应力可能是暂时的，当引起应力的原因消除以后，应力随之消失，称为临时应力；也可能是长期存在的，称残留应力。 减小和消除铸造内应力的方法有：采用同时凝固的原则，通过设置冷铁、布置浇口位置等工艺措施，使铸件各部分在凝固过程中温差尽可能小；提高铸型温度，使整个铸件缓冷，以减小铸型各部分温度差；改善铸型和型芯的退让性，避免铸件在凝固后的冷却过程中受到机械阻碍；进行去应力退火，是一种消除内应力最彻底的方法。 （2）当铸件中存在内应力时，如内应力超过合金的屈服点，常使铸件产生变形。 为防止变形，在铸件设计时，应力求壁厚均匀、形状简单而对称。对于细而长、大而薄等易变形铸件，可将模样制成与铸件变形方向相反的形状，待铸件冷却后变形正好与相反的形状抵消（此方法称“反变形法”）。 （3）当铸件的内应力超过了合金的强度极限时，铸件便会产生裂纹。裂纹是铸件的严重缺陷。 防止裂纹的主要措施是：合金设计铸件结构；合理选用型砂和芯砂的粘结剂与添加剂