钢筋混凝土盖板涵.pptVIP

4.5.2绑扎基础钢筋 基础钢筋由上层钢筋网、下层横向钢筋和箍筋组成，先摆放下层N6钢筋并绑扎保护层垫块，为5cm，在钢筋上画出N4箍筋的位置线，点焊箍筋，然后绑扎N1钢筋固定箍筋，再绑扎N3钢筋将两两箍筋连接。斜度不为0°的涵洞最后绑扎N2、N5和角隅钢筋。 绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜变形。绑扎成型后，要根据5cm保护层厚度，在安装侧模前绑扎高强度砼垫块，成梅花形布置。 4.5.3安装基础模板 外侧模高1m，采用人工配合吊车进行安装，安装前将模板清理干净，涂刷脱模剂。模板加固采用φ18cm做拉杆，外套pvc管，模板外侧背双纵向钢管加固，模板安装完成后复测模板。 预埋防裂钢筋网定位钢筋，距基础模板边部32cm以及108cm，间距0.5m，预埋φ12mm钢筋；预埋涵身侧模内支撑钢筋，间距0.5m，距基础边部30cm以及110cm，预埋Φ12mm。 翼墙基础与涵洞进出口两端的基础一同施工。 4.5.4沉降缝 按照涵洞布置图的要求，涵洞在施工中沉降缝必须贯穿整个涵台断面（包括基础）。施工过程中，沉降缝断开处支立厚度为2cm的泡沫板板，泡沫板的平面位置要准确，并要保证起竖直度；在支立上层泡沫板时，要与已施工的沉降缝对齐，以保证上下不同结构层能沿沉降缝只有变形位移，定位完成后将泡沫板固定牢固。在混凝土浇筑的过程中，可“跳节”施工，以便沉降缝处模板的加固，确保沉降缝顺直。 4.5.5基础混凝土施工 采用C30抗硫酸盐混凝土，由搅拌站集中拌合，罐车运至现场，汽车泵或者溜槽入模。收面是保证顶面水平。具体的浇筑和养护要求见重点工艺说明 4.5.6台身、台帽施工 在基础上放出涵身结构尺寸的角点，施工队用墨斗弹出涵身边线。 涵身和台帽同时施工。 涵身D8防裂钢筋网安装时底部焊接在预埋于基础中的钢筋，里、外钢筋网片间焊接横向支撑和斜对角钢筋，控制钢筋网净保护层为2cm。 涵身及台帽均采用组合钢模板进行施工，其中墙身正面采用单块面积不小于1平米的大块模板进行拼装，涵身模板采用支撑与对拉结合的方法进行加固，模板底部顶撑在预埋在涵洞基础混凝土中的钢筋上，支撑采用两端端模板，中间采用拉杆对拉，外套pvc管，模板外背单纵向钢管和双竖向钢管，顶部用手拉葫芦调整和固定模板的平面位置。 采用C30抗硫酸盐混凝土浇筑，具体的浇筑和养护要求见重点工艺说明。 4.5.7盖板施工 待涵洞台帽砼强度达到设计强度的70%以上，进行盖板的施工。现浇盖板模板支撑采用满堂支架，用顶托调节底模高度，顶托上安放方木，盖板底模置于方木上，支撑杆采用钢管，底部连接底托置于垫木上，钢管间距通过受力验算确定。采φ48*3mm扣件式钢管支架，钢管纵横间距一般为0.6x0.6m，步距0.9~1.2m，墙身加设剪刀撑。 盖板底模模板采用竹胶板，缝隙间贴双面胶条或原子灰封闭，防止漏浆。台帽上铺设1cm厚油毡，严格控制油毡与台帽的密贴性。底模铺设完成后，现场技术员对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性、表面平整度进行检查。 安装盖板钢筋：盖板钢筋上下两层横向钢筋和箍筋组成，摆放下层N1钢筋并绑扎净保护层为5cm的垫块，在钢筋上画出N2箍筋的位置线，点焊箍筋，然后绑扎N3钢筋固定箍筋。 浇筑混凝土：工人不得直接踩踏盖板钢筋骨架。采用C30抗硫酸盐混凝土，具体的浇筑和养护要求见重点工艺说明。 浇筑结束后要进行二次收浆，并及时用钢刷进行拉毛，清除表面浮浆。 4.5.8附属工程施工 涵身施工完成后，开始涵身铺砌和洞口附属工程的施工。 用水准仪测量涵身铺砌标高和砂砾垫层标高，并做好标记，并夯实至设计标高。 铺砌层砂砾垫层材料的粒径不宜大于50mm，含泥量不宜超过5%，含砂量不宜超过40%，垫层厚度为10cm。涵身铺砌采用C30抗硫酸盐混凝土，厚度为30cm。砂砾垫层与铺砌层配合铺砌，随铺随砌。 盖板涵施工完后，应进行质量检验。 盖板涵施工质量标准 4.5.9涵洞回填 台背回填务必在上部结构安装完毕，涵洞与填土接触的混凝土面，既基础、台身、盖板、翼墙的外侧都要涂热沥青两道，每道厚约1.5mm。沉降缝的防水措施,在接缝外侧以热涂沥青浸制麻絮填塞 ，深度约5cm，内侧以1：3水泥砂浆填塞，深度约15cm，中间空隙填以粘土。基础顶面以上均应顺沉降缝外侧周围设置粘土保护层，厚约20cm，顶宽约20cm。结构物验收合格，且砼强度达到设计的85%，经监理工程师认可后才能进行。 暗涵顶填土在填土厚度大于50cm前须用小型压路设备进行压实，分层厚度不大于15cm，在填土厚度大于50cm后方可采用大型机械进行压实。 采用小型手扶震动压路机进行压实时，填土厚度不应大于20cm。采用大型机械进行压实时，按照路堤填筑施工方法进行施工。 填土高度大于50cm后方可通过重型机械和汽车。 4.6重点工艺说