U型螺栓专用课件.ppt

2008.8 2008.9 2008.6 完成时间 龚大为 张焕明 张华 孙云 孙云 冯涛 担当 板簧盖板之间间隙 要 因 暂不实施 已完成 3，将板簧与盖板接触部分改为平面结构 更改板簧 不可行 已完成 1，将盖板与板簧接触面按照 板簧自由弧高更改为弧形 2，减小盖板与板簧接触长度， 更改盖板 变更方式实施 已完成 线下将板簧压平后和车桥分装， 板簧压平后装配 判 定 试 验 方 法 对 策 更改盖板 根据板簧自由弧高将盖板改为弧形 减小盖板与板簧的接触长度 结论：此方案不可行，盖板抗拉强度不够，剪切后装配盖板变形失效 更改板簧 与研发院进行沟通，现在更改困难大，更改有风险，研发不同意更改。在开发新车型时可以考虑。故此方案暂不可行。 板簧与盖板接触部分改为平面结构 板簧压平装配 由图表可以看出： 1，压平-释放-路试过程的力矩是一个先增大再减小的过程。 2，压平后能降低力矩衰减，但不能消除力矩衰减。 若压平装配现场需增加压平装置，更改现工艺布局，增加分装区，投入困难。而压平装配的力矩实际是增大后再衰减的过程，可以直接通过增大力矩实施。 综合考虑，不采用压平装配，直接增大力矩值实现。 对压平后的力矩变化进行分析 方案一：车辆入库前二次拧紧 工 艺：对路试后的车辆二次进行力矩确认， 板簧各片之间间隙在装配时无法消除，只能通过板簧运动不断磨合予以消除，在磨合中不断进行复紧。 方案二：车辆满载时板簧压平，对U型螺栓进行复紧 工 艺：要求车辆保养时对U型螺栓进行复紧。 1， 减少摩擦力 2，增大力矩 通过增加润滑和提高接触面粗糙度实现。 增大螺纹预紧力矩，确定初始拧紧力矩。 拧紧力矩的选择 根据QC/T 518-1999（汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范），最大拧紧力矩为T=0.17*δ*A*d 还需考虑连接件的强度，通过计算和现场试验，最后取值： 一：选题理由 二：现状把握 三：目标设定 四：要因分析 五：要因验证 六：对策制定 七：对 策 实 施 八：效果验证 九：标准化 十：反省及今后课题 A C D P 对策一：增加润滑—涂黄油 工艺技术问题通知单 现场实施 对策二：增大力矩值 4M变更单 对策三：U型螺栓复紧 工作联络单 车辆使用手册 一：选题理由 二：现状把握 三：目标设定 四：要因分析 五：要因验证 六：对策制定 七：对策实施 八：效 果 验 证 九：标准化 十：反省及今后课题 A C D P 汽 车 分 公 司 单位：汽车分公司制造技术部 发表：龚大为 时间：2009年1月 小组名称 恒定QC小组 小组类型 攻关型 课题名称 提高前后桥力矩合格率 注册时间 2008年4月 活动日期 2008年4月至2008年12月 注册编号 序 号 姓 名 性 别 职 务 QC活动分工 1 杨宏 男 副部长 组织、协调、发表、 2 龚大为 男 组长 技术负责、过程实施、效果验证 3 孙昀 男 组员 方案分析、数据统计、分析 4 张焕明 男 组员 具体实施、数据统计、分析 5 冯涛 男 组员 具体实施、数据统计、分析 6 张华 男 组员 具体实施、数据统计、分析 一：选 题 理 由 二：现状把握 三：目标设定 四：要因分析 五：要因验证 六：对策制定 七：对策实施 八：效果验证 九：标准化 十：反省及今后课题 A C D P 好 未达成目标 08年1-3月重保抽查不合格数按部位分类 对前后桥力矩不合格进行改善 一：选题理由 二：现 状 把 握 三：目标设定 四：要因分析 五：要因验证 六：对策制定 七：对策实施 八：效果验证 九：标准化 十：反省及今后课题 A C D P U型螺栓连接副构成 U型螺栓连接副中包含桥、限位块、垫板、钢板弹簧，使用螺纹紧固 螺纹紧固原理 力 变形 预紧力 螺栓伸长δ1 连接件 压缩δ2 螺栓连接的变形关系 螺栓拉力=连接件压力=预紧力 螺纹紧固原理 工作载荷的影响 工作载荷 连接件受力增加部分 夹紧力 减少部分 当连接件受工作载荷时，连接件变形增大，螺栓变形量减小，预紧力降低。 整车装配结束下线 整车调整入库 U型螺栓装配后车辆状态变化 对此三阶段的力矩情况进行统计 车架翻转前装配前桥、U型螺栓 一：数据收集 08年4月，对现生产的四大系列各取5辆份在三个主要阶段进行了力矩跟踪测量。 二：数据统计 1，整车下线时力矩已衰减. 2，整车下线时前桥力矩衰减比后桥严重。（前桥平均27N.m，后桥平均14N.m） 3，路试后力矩衰减比下线时严重。（路试后平均37N.m,下线时平均21N.m） 对测量数据按车型，前后桥取平均值得出力矩衰减图 一：选题理由 二：现状把握 三：目 标 设 定 四：要