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超滤膜重度污染原因分析与离线化学清洗 对某电厂锅炉补给水处理系统超滤膜的污染原因进行分析。利用常规分析方法与ICP光谱分析技术对污染物进行分析。确定污染物质为有机物、硅、铁等。由于有机物质与无机物质相互作用，清洗难度增加。采用离线清洗方式绮单根膜元件进行化学清洗试验，效果良好。化学清洗后，单支膜元件的产水量由2～3 m3／h增加至8～9 m3／h；浓水侧压力提高到0．08 MPa左右，单套装置出水量达到45～55 m3／h，进出水压差0．02MPa左右，出水浊度为零，基本达列新膜状态。 关键词： 电厂；锅炉补给水；水处理；超滤；膜污染；化学清洗 作为精密过滤装置的超滤膜元件，在截留水中胶体、大分子有机物、微生物、悬浮颗粒以及金属氧化物后，滤膜会受到污染。虽然通过反洗能除去部分污染物质，但是由于水质状况不同，且各种污染物质之间相互作用复杂，一些污染物质无法通过物理清洗方法去除时，必须对膜元件进行化学清洗。 1某电厂超滤装置 河南某电厂660 MW机组锅炉补给水处理系统超滤膜元件为美国KOCH膜系统公司生产的中空纤维内压式V1027—35一PMC型。该厂水源为矿井排水，原水通过中水处理系统进行处理，一部分用于循环水补充水；另～部分用于锅炉补给水。该超滤装置(以下简称超滤)投入运行仅2年，单组超滤出力由50m3／h左右下降至20～30 m3／h，跨膜压差(简称压差)由20～30 kPa上升至160～190 kPa。电厂在超滤膜生产厂家提供的清洗工艺(清洗药剂为NaOH、NaClo和柠檬酸)及技术指导下对超滤膜进行了多次在线清洗，效果均不理想。清洗后，膜通量有所恢复，压差有所降低，但两三天后出水量明显下降，压差很快升高。为消除系统存在的问题，电厂决定对超滤膜元件进行离线清洗。 2污染物测试 2．1膜壳内表面污染物分析 (1)在超滤膜元件的上、下端盖均发现厚约1 mm的砖红色物质；(2)超滤纤维丝端部有约1 mm厚的砖红色物质，且纤维丝的内孔径较正常状态缩小了约50％；(3)超滤膜元件上下产水连接软管内有约0．5mm厚的灰白或黑色粘稠物质；(4)部分膜元件内部有腥臭味。膜壳内表面污染物定性分析结果见表1。 2．2试清洗时反洗水沉淀物分析 在对超滤膜元件正式清洗之前，进行了试清洗。 在试清洗时对两次反洗水样中的沉淀物(样品1和样品2)进行分析，结果如下。 (1含水率：称取一定量原样品，105℃烘干至恒重，分析结果见表2。 (2)灼烧减量：称取一定量烘干样品，950℃灼烧后至恒重，分析结果见表2； (3)有机物定性分析(CODcr)：称取原样品0．5 g，定容至50 mL，依据GB 11914—89《水质化学需氧量的测定重铬酸盐法》进行测定，结果见表2。 (4)灼烧残渣：对灼烧残渣进行熔融(碱法)，用IRIS型全谱直读等离子体发射光谱仪分析其主要组成，结果见表3。 3膜污染原因分析 3．1有机物污染及其危害 表2数据显示，沉淀物的有机成分含量较高，可确认膜污染物中含有机物。在超滤膜出水管道(塑料软管)内壁发现有粘稠状黑黄色或白色的污染物，表1数据显示这些污染物为有机物质。 该厂原水为矿并排水，理论上水中的有机物含量较低，且通过混凝、澄清工艺大分子有机物应已除去，但是一些亲水性小分子有机物很难去除。在超滤过程中，由于在膜表面产生的浓度边界层效应和速度边界层效应会引起浓差极化现象，尤其是在低流速、高溶质浓度的情况下，当超滤膜表面接近或达到溶质的饱和浓度时，便会形成凝胶极化层。如果该物质浓度足够高，将会在膜表面形成沉积物，引起膜污染。此外，细菌及其它微生物也会被截留在膜表面，随着膜表面有机物浓度的增加，细菌及其它微生物营养源得以补充，致使其大量繁殖，这些原生物与其代谢物质将形成的一种黏稠状的污染物质紧紧地黏附在膜表面，影响膜的水通量和产水量。文献显示，某些菌类在TOC仅为25ug／L的高纯水中仍能产生微生物黏膜。 3．2水中硅、铁含量较高及其后果 表4数据显示，污染物无机成分中硅和铁的含量较高。两处水源地所取水样水质全分析中的硅含量如表4所示。 硅在水中能够以离子态、胶体态和固体颗粒3种状态存在于水中，其中离子态和胶体态可以随水质条件的变化而转化。在天然水pH值接近中性的情况下，大部分硅酸以分子态存在于水中，但是当分子态硅酸浓度高时，硅酸分子间相互聚合而转化成颗粒比较大的胶体。 膜过滤型谱图表明，超滤膜只适合截留水中的胶体硅。但是，水中的悬浮颗粒和大分子有机物会在膜表面截留，不断累积形成致密的污染层，污染层会不断截留或吸附水中的胶体、硅酸分子和大分子有机物，其中硅酸分子发生聚集形成胶体，与有机物一起形成凝胶混合体，并且会不断累积，最终可导致超滤膜重度污染。 污染物中的铁一方面是由于混凝澄清工艺中混凝剂聚铁的加入方式不当，另一方面是由