压力容器现场组焊工艺守1.docVIP

压力容器现场组焊工艺守则 1、适用范围 本工艺适用于石油化工、治金及其它行业用的设计压力不大于35Mpa、分片到货的钢制压力容器(如塔、容器、反应釜、催化再生器、沉降器等)现场组装。 2、材料要求 2.1 按设计文件和预制深度要求进行到货验收工作，核实容器制造使用的材料、配件是否具有符合要求的出厂合格证和质量证明文件。设备制造质量必须具有当地锅炉压力容器监督机构发放的监检证书。 2.2检查封头、筒节板片的数量与质量。几何尺寸、厚度、坡口表面质量不允许存在超差、损伤等质量缺陷。 2.3清点所有内件，规格、型号、数量、质量应符合要求，并及时验收保管。 2.4容器成片出厂应按规定附带符合要求的试板。 2.5容器板片应有明显的标识并与排版图相一致。 3、所需设备及工艺装备 3.1设备：焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机、电焊机、氧-乙炔切割器、半自动切割机、等离子切割机、角向磨光机、空压机与压风车、经纬仪、磁力钻、千斤顶、倒链、上水泵、试压泵 3.2主要施工机具及工装：水平尺、角度尺、划规、测量用细钢丝、样冲、手锤、线坠、钢卷尺、钢板尺、加减丝、龙门板、销子、组对胎具。 4操作前准备工作 4.1按程序文件要求建立质量保证体系，各类压力容器在现场组焊工作开始前和全部结束后，应按规定向当地锅炉压力容器监督机构报检，经其确认和取得压力容器制造监督检验证明文件后，方可进行现场组焊工作。 4.2分片到货的大型设备，必须取得相应的设计文件和制造排板图。 4.3压力容器组装前，应有经批准的施工技术方案，检试验计划等，明确质量控制和检验要求及合格标准，工艺文件的变更修改必须按相应规定执行。 4.4人员、设备、工装准备充分。有足够能力与数量的工艺组装人员、持证焊工、其他作业人员和相应的管理人员，设备性能完好，检具量具和仪器仪表检定合格，确保精度，工装满足现场使用要求。 4.5已进行技术交底。操作者应熟悉图纸和工艺文件内容，掌握该工序要求、操作要点、检测方法、合格标准等。 5操作方法和顺序 5.1施工工序 施工准备到货检验 施工准备 到货检验 围板组环或组装封头 组装后检查 A类焊缝焊接 焊缝检验 安装接管及附件 倒装组焊成吊装段 热处理 水压试验 5.2操作方法 5.2.1组装筒节 组装筒节宜在板式平台上进行，平台板厚度与支管数量布置根据组装筒体的重量确定，确保平台牢固、平整。 组装前对照设计图纸和排板图检查来料规格，画出基准圆，并考虑环向焊接收缩余量。 按制造厂提供的排板图，用吊车吊装围板。为确保安全，每张板上焊接吊耳， 围板后用龙门板、销子、加减丝等卡具固定筒节纵缝，调整对口间隙和错边量，并测量上口水平度、圆度、实测上下口周长，无误后定位焊，定位焊采用与焊接相同的焊接工艺。 复合钢板的对口错边量不大于钢板厚度的5%，且不大于2mm。 其余材质对口错边量如下： 对口处钢板厚度?n(mm) 对口错边量b(mm) ?12 ?1/4?n ?12~20 ?3 ?20~40 ?3 ?40~50 ?3 ?50 ?1/6?n,且?10 承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。 壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，不大于该断面内径的1%，且不大于25mm。 当被检查断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%与开孔内径2%之和，且不大于25mm。 承受外压及真空容器组装完成后，按以下要求检查壳体的圆度： 采用内弓形或外弓形样板(依测量部位而定)测量。样板圆弧半径等于壳体内半径或外半径，其弦长等于GB150(图6-12)中查得的弧长的2倍。测量点应避开焊接接头或其他凸起位。 用样板沿壳体径向测量的最大正负偏差不大于GB150(图10-11)中查得的最大允许偏差值。 根据圆筒规格加“十”字或“米”字支撑。 每一筒节上做出中心线和标高标记。 5.2.2组装吊装段　 用倒装方法组装成吊装段，以使组装位置绐终处于最低高度。 事先考虑安装对口要求，根据现场实际情况决定如何在地面安装三角架、平台板、拦杆等。 将下一筒节放稳找平，用吊车吊装上段组对环缝。遵照排板图，上下筒节纵缝错开，接管位置与焊缝错开一定距离。 用经纬仪在互成90度的两个方向测量筒节的垂直度，保证筒节符合要求 用立式卡具调整间隙和错边量，角变形不得超差。 根据测得的对口周长差确定错边量，使错边量均匀散开防止超差。 然后对称分段组装点焊，点焊时采用和焊接相同的焊接工艺。 其余筒节参照以上方法进行组焊。 筒节组对后在上下口位置根据实际情况加十字撑或环型加强板。 6、质量检验标准及检验方法 序号 工序名称 检验项目 质量标准 检测要求 1 准备 阶段 施工技术方案及排板图 施工方法、程序、质量标准、审批 执行质保手册 2 焊接工艺评定 评定覆盖范围 JB4708、