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高抗硫酸盐水泥在小规格窑外分解窑生产技术及经验 作者单位：红古祁连山水泥公司技术管理处 王志红 何弘毅 一、前言 在西部高盐碱地区境内其隧道、涵洞、道路、桥梁等基础工程对高抗硫水泥的需求量。Φ3.3m×50m窑外分解窑）试生产高抗硫酸盐水泥，（主要以生产42.5高抗硫硅酸盐水泥为主）高抗硫水泥熟料各项指标均符合国家《GB748-2005抗硫酸盐硅酸盐水泥》标准要求　2#窑熟料C3S平时控制在55%，C3A平时控制在8%左右。而高抗硫水泥熟料C3S≤50%，C3A≤3%才能满足要求。考虑2窑工艺特点抗硫酸盐熟料的特殊要求，生产抗硫酸盐熟料必须采用“低铝氧率、高铁含量”的配料方案，将原来的四组分配料改用三组分配料，去掉页岩，设计新的配料方案。该方案在熟料烧成过程中液相粘度会减小，对熟料质量和窑内热工制度的稳定会带来不良影响。同时，铝氧率降低、氧化铁增加，会引起硅酸盐系统熔点下降。习惯大火快烧，容易使液相较早出现，从而导致预热器和上升烟道结皮堵塞。考虑到降低熟料铝氧率可能带来的影响，适当提高熟料硅酸率依据国标对高抗硫熟料的特殊要求，CaO含量一般在52%～55%之间，是理想的特种水泥原料； LOI SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3 Cl- 石灰石 85.0% 32.50 5.25 0.94 0.28 40.78 1.237 0.1162 0.1411 0.0166 0.0022 粘 土 10% 0.95 5.39 1.19 0.37 0.91 0.257 0.1349 0.0371 0.0000 0.0000 硫酸渣 5% 0.01 2.60 0.54 3.43 0.20 0.256 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 合计 100% 33.46 13.24 2.67 4.09 41.89 1.749 0.2511 0.1782 0.0166 0.0022 根据配料方案，各种原料的配合比为石灰石：粘土：铁粉= 85%：10%：5%；生料的质量控制CaO和Fe2O3控制指标进厂Fe2O350%。稳定生料喂料量，避免饱磨，对配料人员进行培训。 （5)、 煅烧操作。加强煅烧操作，稳定窑的热工制度，采用薄料快转，长焰顺烧，保证熟料结料细小均匀，勤移喷煤管，保持完整的火焰形状在窑从煅烧普通水泥熟料向煅烧特种水泥熟料转产期间，容易出现较大波动。高铁低铝的配料方案，由于烧成范围变窄，窑皮变薄，料易散，喷煤管应比正常往外拉，缩短火焰长度，提高烧成带煅烧温度，要避免烧大火，烧顶火，控制熟料升≥1250g/L，fCaO0．8% (8)、熟料质量分析。取样有代表性，全分析的频次，加强对现场情况的了解，对熟料质量数据进行统计分析。 3、窑生料喂料量不稳，波动很大，对窑工况影响很大； 4、窑口结熟料圈严重，处理难度大，窑内通风影响较大，窑煅烧有较大影响； 5、在烧制高抗硫酸盐熟料阶段，为了预防窑尾烟室和上升烟道结皮堵塞%，较偏低；将分解炉温度出口温度提高到850℃，分解率90.98%,基本满足窑工艺煅烧要求。 7、控制煤粉细度和水分，为了将煤粉细度控制在10%以下，粗风分离器转速由700rpm提高到950rpm，煤粉细度下降到8%左右；提高入磨热风温度，将热风温度由300℃提高到350℃以上，出磨温度提高到55℃，煤粉水分下降到2.5%左右，煤粉质量满足窑煅烧需要。 8、3月30日下午18:00时，高抗硫酸盐熟料煅烧结束，化验室下达烧制普通硅酸盐熟料配料指标，指标调整为： CaO：42.3±0.2%，Fe2O3：2.3±0.2% 指标调整后，由于生料波动，窑内结三个大球，引起窑工艺故障； 9、煅烧高抗硫酸盐熟料，由普通硅酸盐熟料向高抗硫酸盐熟料过度到时工艺参数： 时间 投料量 窑速 窑电流 窑用煤 一级出口 分解炉 窑尾烟室温度 篦冷机 五级温度 窑前温度 窑头 窑尾 温度 负压 温度 负压 分解率 篦速 电流 3月21 55 3.2 80 2.4 3.5 281 4600 830 800 86.28 940 720 10至40A 775 940 3月22 57 3.2 60 3.0 3.6 276 4300 831 750 85.76 935 750 35A 780 976 3月23 55 3.2 82. 2.1 5.0 260 4660 850 750 90.98 938 750 8至40A 799 1018 3月24 60 3.4 80 2.1 5.2 250 4609 830 630 87.8 993 780 10至45A 799