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第一节概述第二节过热器和再热器的结构型式第三节过热器
第一节 概述 第二节 过热器和再热器的结构型式 第三节 过热器与再热器的热偏差 第四节 汽温调节 一、为何采用过热器和再热器 1.提高机组循环效率 提高蒸汽压力、温度。 提高温度很难,提高压力受到限制,否则排汽湿度过高,因此采用再热器,同时提高循环效率。 2.保证汽轮机的安全运行 若不过热,相当于卡诺循环,采用饱和蒸汽,湿度大,不能满足汽轮机的要求。 过热器与再热器为电站锅炉的主要受热面。 二、过热器和再热器的工作特点 1.工质温度高、传热性能差,处于高温烟气段,金属 壁温高,达到金属使用极限。 2.再热器受热面工作条件更差 (1)中压蒸汽放热系数比高压蒸汽小(1/5),导致管壁金属温度高, (2)中压蒸汽比热小,对热偏差更加敏感; (3)阻力损失要求严格; (4)起动中及汽轮机甩负荷时的保护问题; 3.锅炉参数提高,容量增大,锅炉各受热面数量和 位置发生变化,过热受热面向炉膛移动(辐射式过热器),工作条件更差; 4.设计或运行不当,很容易引起受热面金属超温,长期超温会造成爆管,工质泄露,停机,是锅炉故障最多的部件之一。 三、汽温调节 蒸汽参数要求在一定范围内,设计时要考虑有效的调节手段,运行中要不断地调节蒸汽温度; 过热器、再热器与减温器紧密相连。 第一节 概述 第二节 过热器和再热器的结构型式 第三节 过热器与再热器的热偏差 第四节 汽温调节 一、过热器和再热器的种类 过热器与再热器的结构形式基本相同 二、对流式过热器和再热器结构特点 1.烟气与管内蒸汽的相互流向 顺流,逆流,混合流 2.蛇型管圈的布置方式 垂直式(布置在水平烟道) 优点:吊挂方便,积灰少。缺点:停炉时易发生积水 腐蚀,再起动时,会形成气塞及水击。 水平式:与上相反(布置在垂直烟道)。 3.管圈结构 单根管圈与多重管圈。 (1)目的:在保持烟气流速(烟气流通截面积) 不变 的条件下,改变蒸汽流通截面积 (2)采用几重管圈,决定于设计要求的管内蒸汽 流速 和管外烟气流速。 (3)烟气流速决定了传热系数、积灰和飞灰磨损 根据煤种,经济性及安全性,在6~14m/s。 (4)蒸汽流速决定于压力损失及管壁金属的冷却 压降一般小于(8~10%)的工作压力。 推荐的管内工质流速 用质量流速ρw(kg/m2s)来表示。 对流受热面: 中压:250~400 高压:低温段400~700;高温段:700~1000 屏式过热器:800~1100 辐射式过热器:1000~1500 再热器:250~400 单管圈时常不能同时满足烟气侧速度和工质侧速度,采用多重管圈; 在最佳烟气流速下改变蒸汽流速。 4.管子排列 错列和顺列布置 错列管排的传热系数大于顺列,不易积灰,但磨损较为严重,阻力较大。 三、辐射式过热器和再热器 布置在炉膛壁面上直接吸收炉膛的辐射热量。 1.采用的原因: (1)大容量高参数锅炉的过热吸热份额超过50%, 300MW以上机组需考虑辐射式过热器; (2)降低炉膛出口烟温; (3)布置在高温区可降低金属耗量; (4)汽温特性平稳。 2.工作条件: 炉膛热负荷高, 蒸汽冷却效果差, 锅炉起动和低负荷运行时会处于干烧, 须有冷却保护措施, 工作条件最差的锅炉受热面。 四、半辐射式屏式过热器 1.布置位置 悬吊在炉膛上部,对流烟道入口,吸收辐射热与对流热。降低进入密集管束的烟气温度,防止结渣,传热性能较好。 2.结构 每个屏由并联的管子紧密排列而成,各屏之间的距离达0.6~1.2米。 3.工作条件 烟温高,工质温度高,平行各管长度相差较大,蒸汽流量相差较大,各管壁温差达80~90℃,运行安全性较差。 五、过热器的系统 1.将不同形式的过热器以最安全、最经济的 方式连接在一起,有各种不同的形式。 2.考虑的因素 (1)经济性:从传热性能出发,省金属。 先对流后辐射,形成总的逆流, 温差大,传热最理想。 (2)安全性:顺流最安全,使高温介质处于 低温烟区,先辐射后对流。 3.过热器系统的一般布置规律 (1)先通过辐射式过热器。蒸汽在饱和线附近具有 较大的比热容,工质吸收较多热量而温度升高 不多,且传热温压大。 (2)将过热器划分为若干段,各段之间采用集箱联 接,中间进行交叉混合,保证吸热均匀。 4.减温器—一般为喷水减温方式 减温器在过热器系统中的位置 (1)安全:布置在可能超温的过热器管
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