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* （１）浇口尺寸由铸件的形状而定。模具方案所决定的有关因素，在压铸时因压射速度与浇口速度必须满足一定数值的要求，所以在模具设计阶段有必要进行充分考虑。 （２）有关一般条件。在模具设计阶段，应根据（公式１)，谨慎决定浇口面积与冲头直径。一般情况下，在试模后，扩大追加浇口的情况较多。推荐满足（压射速度２．０ｍ／ｓ、浇口速度４０ｍ／ｓ）条件的方案。 （３）在方案初始设计时，注意不要采用压射速度非３ｍ／ｓ时、浇口速度达不到４０ｍ／ｓ的方案。 （４）因高速充填时间与铸件的熔汤流动（流痕、冷隔）有关，需进行凝固计算检查。 〔定数ＡＬ：０．０１　　Ｍｇ：０．００５〕 　　　　　ｔ＝０．０１×（平均壁厚）２　　 　(例)０．０１×３ｍｍ２＝０．０９ｓ（ＡＬ） 　　检查设计是否基本满足上述公式（１）的关系及本项的凝固时间。　 ＴＯＹＯ ①浇口尺寸与冲头尺寸 （公式）…浇口速度（ｖ）＝ 　　　　　 ×压射速度（Ｖ） 冲头截面积 浇口截面积(A) 浇口速度ｖ 压射速度Ｖ （一般条件） 压射速度1.5～2.5m/s 浇口速度 薄壁40～50m/s 厚壁35～45m/s 压射速度1.5～6.0m/s 浇口速度60～130m/s ＡＬ Ｍｇ ―１― ＴＯＹＯ模具设计基准 映柯帖蚜攘贷造敖株咐咕粮夺遵车诡甩轰杭普怀镁噎源蕉藤这普苇罚佐号7.MODEL 设计基准中文7.MODEL 设计基准中文 ＴＯＹＯ ②模具的温度及模具精度 模具的精度一般是指常温时的精度。飞边的产生及粘模全部受铸造条件的模具温度的影响。 如有可能，尽量设计模具冷却孔。试制第1套模具时，仔细检查模具热分布的情况后，必须改善设计出最好的冷却孔方案，制作第2套、第3套模具。 远离浇口冷却（水量少） 靠近浇口冷却（水量大） 分流锥冷却 集渣包 (流道、浇口部冷却) 设置集渣包控制至产品部分的主模的热传导 因模具温度的嵌入模板热膨胀引起平面度的变化 (例)ΔL=嵌入模板厚度×β×Δt =50mm×13×10－6×(200℃－150℃) =0.0325mm 嵌入模板厚50mm，若其上部和下部的平均温差有50℃，则产生0.0325mm的平面度变化。若定模和动模为同一条件，则变化为0.0325×2=0.065mm。 ―2― 侧村责枫从赏黑近谆利好孜糕敦孙示罗羹俐汪衷搭吻闺掌姚泌菱速牡素焙7.MODEL 设计基准中文7.MODEL 设计基准中文 ＴＯＹＯ 对于模具冷却孔的设计，有必要考虑组合使用线型（LINE）冷却孔和点型（SPOT）冷却孔。 因线型冷却是向模具后部排出，故仅在必要位置进行。 线型冷却的基准为最小壁厚20mm。 点型冷却的基准为最小壁厚10mm。 管道铆接 Φ2～Φ6SUS管道? 急流冷却 Φ10以上 Φ10以上 ―3― 醇候沤贬馆饱勋郡伍起嫩誉勉之匆锹摘氛姚剩袱净恃娃彤捍救酉篮撅爵沏7.MODEL 设计基准中文7.MODEL 设计基准中文 ＴＯＹＯ ③铸件的收缩余量 用同一模具铸造的铸件，因铸造条件变化可导致铸造尺寸（收缩量）变化。 以下述计算公式进行说明。 ΔＬ＝β（Ｔ－室温）－α（ｔ－室温） ΔＬ；收缩量 β；ＡＬ材料的热膨胀系数 ADC10,12… 21×10－６/℃ 　　 Mg材料的热膨胀系数 AZ91Z…26×10 －６/℃ α；模具嵌入模板的热膨胀系数 　　SKD61…13×10－6/℃ Ｔ；从模具顶出时的产品温度 ｔ ；模具平均温度 (例)ΔL=21×10－6(350℃－40℃)－13×10－６(200℃－40℃) =6.51×10－３－2.08×10－３ =4.43×10－３ 一般数据 根据铸件的情况，在制作模具时，可能有必要变更产品的Ｘ，Ｙ， Ｚ軸的收缩余量。 ＡＬ合金　　　5/1000～8/1000 (ADC10,12 厚壁件5.5～6.0/1000) (ADC10,12 薄壁件5.0～5.5/1000) ―4― 依百览讫蒲颁函晚旅杉棕佯秆茧醚该娘稚枯口序名儒烈意慰真桓陌眶瓣忙7.MODEL 设计基准中文7.MODEL 设计基准中文 ＴＯＹＯ ④集渣包及排气 １．集渣包的目的 　　①考虑模温分布的均匀而设置。→（提高模温效果） 　　②在可能产生熔汤流动不良的产品部分设置。 　　　将高速充填于製品部的ＡＬ部分移送至集渣包，可改善熔汤流动 不良及流痕等现象。“停滞汤” 　　③将前汤（首先进入产品内的ＡＬ）排至集渣包。 　　　因前汤中多含氧化物、冲头