催化剂制备.pptVIP

离子交换法 利用离子交换作为其主要制备工序的催化剂制备方法 利用离子交换的手段把活性组分以阳离子的形式交换吸附到载体上 适用于低含量，高利用率的贵金属催化剂 用于活性组分高分散，均匀分布大表面的负载型金属催化剂 分子筛上的离子交换 氢型分子筛的制备（H-ZSM-5） 硅酸钠 硫酸铝 氢氧化钠 晶化 Na-ZSM-5分子筛 1 M NH4NO3 交换3～5次 NH4-ZSM-5分子筛 焙烧脱氨 H-ZSM-5 分子筛上的离子交换 制备Zn/ZSM-5(用于丙烷芳构化） Na-ZSM-5分子筛 焙烧脱有机胺 1 M HCL 90oC交换3次 H-ZSM-5 洗涤焙烧 Zn(NO3)2溶液交换 Zn/ZSM-5催化剂 工业用催化剂的成型 反应器中需要一定尺寸和形状的催化剂颗粒（球型、条型、微球型、蜂窝型等) 颗粒形状影响到催化剂的活性、选择性、强度、阻力、传热 固定床用催化剂 催化剂的强度、粒度范围较大 形状不一的粒状催化剂易造成气流分布不均 颗粒尺寸过小会加大气流阻力，且成型困难 催化剂床层 移动床用催化剂 机械强度要求高（催化剂需要不断移动） 形状为无角的小球（直径3-4mm或更大） 流化床用催化剂 催化剂必须有良好的流动性能 微球颗粒直径为20-150μm 催化剂颗粒 反应气 悬浮床用催化剂 催化剂颗粒在液体中容易悬浮，循环流动 微米至毫米级的球型颗粒 催化剂颗粒强度提高方法 压片是可靠的增强机械强度的方法 增加烧结工艺 添加粘结剂（硅、铝溶胶、水玻璃；硝酸、醋酸、糊精) 催化剂的成型——压片工艺 颗粒形状一致、大小均匀、表面光滑、强度高 适用于固定床反应器 缺点,生产能力的低，设备复杂 压片模具 原料粉末 催化剂的成型——压片工艺 比表面和孔结构变化 成型压力提高，比表面积变小，然后有所回升（压力更高时可使颗粒破碎） 压力提高，平均孔径和总孔体积降低，孔分布平均化 催化剂的成型——挤条工艺 塑性好的物料（铝胶等），或粉状物加了粘结剂后可挤条成型 强度低（可烧结补强） 挤条模具 原料粉末 催化剂的成型——挤条工艺 粉末细，粘结剂量多，易挤条成型 但粘结剂量多，干燥后收缩，形状难保持 催化剂的成型——喷雾工艺 用雾化器将溶液分散为雾状液滴，在热风中干燥而获得微球型催化剂 流化床催化剂大多用该法 粗粉 细粉 热风 浆液罐 雾化器 旋风分离 催化剂的成型——喷雾工艺 颗粒直径、粒度分布好调(选不同雾化器) 干燥后不需粉碎，缩短了流程 催化剂的成型——滚球工艺 适用于球型催化剂的成型 粒度均匀，形状规则 机械强度不高，表面粗糙 催化剂的成型——滚球工艺 粉末细，成型后机械强度高，但成球困难 加入粘合剂（水），量少成球时间长，量大时造成多胞，难成球 加大转盘转数和倾斜度，粒度下降；转盘深，粒度大 固体催化剂制备方法进展 超细粒度催化剂 超细粒子在纳米尺度时的表面效应 反应中的扩散行为 催化剂活性增强 溶胶凝胶法 多组分在胶体中分布均匀 可同步形成共沉淀物 膜催化剂 提高转化率 简化分离工序 催化剂制备方法 徐龙伢 中国科学院大连化学物理研究所 催化作用 改变化学反应的速度，控制反应方向和产物构成 反应物 产物 催化剂 催化剂－反应物 催化剂的特性 加快化学反应的速度，但不进入化学反应计量 催化剂对反应有选择性 只能加速热力学上可能的反应 不改变化学平衡的位置 催化剂的分类 多相反应固体催化剂（石化工业应用最多） Al2O3/SiO2催化裂化生产汽油 均相反应配合物催化剂（精细化学品、聚合） 茂金属络合物生产聚乙烯 酶催化剂（生物化工） 固体催化剂的构成 载体（Al2O3 ） 主催化剂（合成NH3中的Fe） 助催化剂（合成NH3中的K2O） 共催化剂（石油裂解SiO2-Al2O3） 催化剂制备的要点 多种化学组成的匹配 各组分一起协调作用的多功能催化剂 一定物理结构的控制 粒度、比表面、孔体积 催化剂的一般制备方法 不同制备方法，成分、用量相同，但催化剂的性能可能不同 沉淀法 浸渍法 混合法 离子交换法 沉淀法 沉淀剂加入金属盐类溶液，得到沉淀后再进行处理 金属盐溶液 NaOH(Na2CO3) 沉淀 洗涤 活化 成型 干燥 焙烧 研磨 催化剂 单组分沉淀法 制备非贵金属的单组分催化剂或载体 Al3+ + OH- Al2O3.nH2O 焙烧 α- Al2O3， γ- Al2O3， η-Al2O3 载体Al2O3 共沉淀法 多个组分同时沉淀（各组分比例较恒定，分布也均匀） Cu(NO3) 2 Zn (NO3) 2 Al (NO3) 3 溶液 Na2CO3 三元混合氧化物沉淀 PH中性 合成甲醇 CuO-ZnO-Al2O3 均匀沉淀法 金属盐溶液与沉淀剂充分混合后，逐渐改变条件得