化工生产安全运行及控制.pptVIP

常规控制： 所谓常规控制是指采用经典的 PID (比例 十积分 十微分)控制算法或其他简单的控制算法，使工业生产过程的被控变量，在遭受到外来扰动情况下，稳定地维持在预先的给定值上。 这种控制系统最典型的是单回路 (单个参数的控制)负反馈控制系统 (或叫反馈控制 回路) 如果外来 的扰动是可 以测量 的，则可组成 单回路的反馈加前馈控制系统 先进控制是对那些不同于常规单回路 PID控制，并具有比常规 PID控制更好控制效果的控制策略的统称，而非专指某种计算机控制算法。 先进控制与常规 控制关系 先进控制投资效益 1.3生产过程安全控制系统组成 简单控制系统是最基本、最常见、应用最广泛的控制系统，约占控制回路的80%以上。 简单控制系统的特点是结构简单，易于实现，适应性强。在简单控制系统的基础上 ，发展起各种复杂控制系统 。 在工业过程计算机集成控制系统中，也往往把它作 为最低层 的控制系统。 自动控制系统是在人工控制的基础上产生和发展起来的 液位控制系统 液位 h是需要控制的工艺变量，称为被控变量。 Qo为操纵变量 进水量Qi是造成被控变量产生不期望波动的原因，称为扰动 液位人工控制示意图 ①用眼睛观察液位计实际液位的指示值，并通过神经系统告诉大脑; ② 通过大脑对眼睛观测到的实际液位值与事先在大脑中储存好的希望值即给定值进行比较，根据偏差的大小和方向，经过分析、思考，然后根据操作经验发出命令; ③ 根据大脑发出的控制命令，通过手去改变出水阀门开度，以改变 Q。来控制液位; ④ 反复执行上述操作 ，直到将液位控制到所希望的数值上。 工艺控制流程图，它是用自控设计的文字符号和图形符号在工艺流程图上描述生产过程 自动控制的原理 图。 图中，小圆圈表示某些 自动化仪表 ，圆内由两位以上字母 ，第一位字母表示被测量变量，后继字母表示仪表的功能。 采用液位测量变送器LT检测液位值并转换为标准信号 ，如4~20mA。 这一测量信号送往液位控制器 LC，控制器的设定值由人工给定。控制器根据偏差的正负、大小及变化情况，发出控制信号。 控制器的输出送往执行器，此处为控制阀，控制阀根据控制信号变化增大或减小阀门的开度，调节出水流量，使测量值接近或等于给定值。 1.3.1温度控制系统 蒸汽加热器的温度自动控制系统:由蒸汽加热器、温度变送器TT,温度控制器 TC和蒸汽流量控制阀组成。控制的目标是保持流体出口温度恒定。 1.3.2流量控制系统 由管路系统、孔板和差压变送器、流量控制器FC和流量控制阀组成。控制的目标是保持流量恒定。 简单控制系统组成 ① 被控对象也称对象 ，是指被控制的生产设备或装置。被控对象需要控制的变量称为被控变量。 ② 测量变送器 测量被控变量，并按一定的规律将其转换为标准信号的输出，作为测量值。标准信号的含义是其上下限符合规定系列:0~l0mA, 4~20mA, 0.02~0.1MPa等。 ③ 执行器常用的是控制阀。接受控制器来的信号 直接改变操纵变量,通过操作这个变量可克服扰动对被控变量的影响，通常是由执行器控制的某工艺流量。 ④ 控制器 也称调节器。它将被控变量的设定值与测量值进行比较得出偏差信号 ，并按一定规律给出控制信号。 1.4生产过程分析 1.4.1间歇生产分析 间歇生产过程：将有限量的物质，按规定的加工顺序，在一个或多个加工设备中加工，以获得有限量的产品的加工过程。如需更多的产品则必须重复整个过程。 间歇过程由多个分批操作的间歇设备单元和半操作设备单元组成。 间歇生产过程的特点： 周期性批量生产 物料状态和操作参数是动态的 柔性生产能力较强 工艺控制要求高 与连续过程相比具有生产能力低，能耗大的特点 间歇生产的投料、出料、混配、分离等作业单元往往是暴露性的，给安全运行和作业条件带来许多不利因素 1.4.2间歇生产过程安全控制分析 间歇生产过程控制： 参数控制：涉及模拟信号的传输、变换和处理，其控制思想和目的与连续过程控制相似 顺序控制：涉及数字开关信号的通讯和处理，其控制目的主要是控制生产过程按配方规定的和状态有序地完成生产过程 （1）顺序生产过程 流程图 过程时间图 顺序功能图 （2）控制系统构成 参数控制 顺序控制 协调、管理等控制 化工过程 用化工方法对原料进行加工处理成为产品的过程称为化工过程。 化工过程分为两类： 一类是以化学反应为核心的化学反应过程，通常在化学反应器中进行； 一类是不进行化学反应的过程，不改变物料的化学性质，只改变其物理性质，这一类物理过程称为化工单元操作。 过程步骤 操作方式 典型设备 化盐 水 盐 搅拌、溶解、传热 化盐桶 加热器 电解 精 盐 水 电解反应 2NaCl+2H2O=H2+Cl2+2NaOH 电解槽 氯 处 理 NaOH