第5章烧结工艺及设备.ppt

第5章 主要内容 重 点:烧结生产工艺流程及各工序的主要环节控制. 基本要求:掌握烧结生产工艺过程; 对烧结设备有基本的了解; 操作方针: 精心备料 稳定水碳 减少漏风 低碳厚料 烧透筛尽 烧结工艺流程图 原料接受、储存和中和 (1)处在沿海并主要使用进口原料的大型烧结厂,其所需原料用大型专用货船运输. 有专门的卸料的码头和大型高效的卸料机,卸下的原料直接由皮带机运至原料场. (2)距选矿厂较远的内陆大型烧结厂,可采用火车运输或者货船运输。可采用翻车机接受精矿、富矿粉和块状石灰石等原料。生石灰可采用密封罐车或风动运输.辅料可用受料槽接收. （3）中型烧结厂（年产100~200万吨烧结矿），可采用接受与贮存合用的原料仓库，采用火车或者货车运输。如原料数量品种较多时,可采用受料槽接受数量少和易起灰的原料. （4）小型烧结厂（年产20万吨的以下的）。对原料的接受可因地制宜，采用简便形式，采用火车或货车：如用电动手扶拉铲和地沟胶带机联合卸车，电耙造堆，原料棚贮存；或设适当形式的容积配料槽，以解决原料接受和贮存问题。 烧结原料粒度的要求 （1）矿粉的粒度 -（8-10）mm，高碱度和高硫矿粉，-（6-8）mm 粒度太细，不利于改善透气性； 粒度太粗，会出现： 在较短的高温作用时间内，矿粒不易熔融黏结，烧结矿强度低； 垂直烧结速度过快，出现“夹生”现象，返矿率增大，产量下降； 布料时易引起粒度偏析，使烧结不均匀； 不利于硫的分解和氧化，影响去硫效果。 （2）熔剂粒度 -3mm 以保证烧结过程中能充分分解和矿化。过粗，易出现“白点”和正硅酸钙 （3）燃料粒度 0.5~3mm 太细燃烧过快，燃烧层过窄，温度降低，高温反应来不及进行，烧结矿强度变坏，返矿增加，生产率降低。 粒度过大时，燃料分布不均匀：这是因为同样用量时，料层中碳的分布点少，在粗燃料颗粒周围，温度高，还原性气氛强，液相过多且流动性好，形成难还原的薄壁粗孔结构，强度降低； 另一方面，布料时粒度易于偏析集中在料层下部，燃料粗，燃烧带变厚，料层透气性变差，也会导致产质量下降。 （4）返矿粒度 -（5-6）mm 来源： 热返矿、整粒筛分返矿、高炉槽下返矿、烧结过程产生粉末 作用： 改善烧结料层透气性，作为物料的制粒核心。 已烧结的低熔点物质，它有助于烧结过程液相的生成。 热返矿用于预热混合料。 粒度过大,在烧结料中加水混匀过程难于冷却和润湿,对成球不利. 大颗粒返矿很难粘结,烧结矿强度降低,影响烧结矿成品率和产量. 粒度过小,特别是1mm的粒级比例过大,会降低烧结料层透气性. （5）其他烧结物料粒度 -10mm,有利于配料操作和混匀. 原料的化学成分与粒度组成 Fe2O3：三氧化二铁，又称为赤铁矿、红矿，一般粉矿多以赤铁矿为主。 Fe3O4：又称为磁铁矿、黑矿，一般精矿多以磁铁矿为主。磁铁矿的化学分子式可视为Fe2O3+FeO，其中FeO称为氧化亚铁，简称为亚铁。在烧结生产中，烧结矿的亚铁含量与烧结燃耗和烧结矿质量密切相关，因此亚铁是烧结工艺的一个重要指标。 TFe：全铁，指物料中以各种化合物形态存在的铁的总和。又称为含铁原料的含铁品位。烧结矿的全铁越高，高炉的产量越高，渣量低，焦比低。但过高的含铁品位可能导致烧结矿强度的降低。由于烧结矿和含铁原料中，铁多以Fe2O3和Fe3O4形式存在，因此烧结矿和含铁原料化验TFe和FeO，由TFe和FeO可计算Fe2O3和Fe3O4的含量. SiO2：二氧化硅，适量的SiO2有利于烧结矿的强度，但SiO2越高，全铁越低，因此，国内外不断进行低硅烧结的研究，在保证烧结矿强度的前提下，尽可能降低烧结矿SiO2的含量。 Al2O3：三氧化二铝，由矿石中泥质物带入，对烧结与炼铁多有不利影响。Al2O3与SiO2也称为矿石的脉石成分。 CaO：氧化钙，熔剂，降低SiO2的熔点，有利于高炉炉渣的形成与渣铁分离。在烧结矿中通常将CaO/ SiO2的比称为二元碱度（简称碱度，以R表示）。根据烧结矿碱度的高低，可以将烧结矿分为低碱度烧结矿（R＜1.0），自熔性烧结矿（R=1.2~1.4）和高碱度烧结矿（R＞1.6）。 MgO：氧化镁，熔剂，高炉操作需要一定量的氧化镁，以改善高炉渣的性能。烧结矿含一定量的MgO，有利于烧结矿冶金性能的改善，但过高对烧结矿强度有不利影响。 矿石中有害杂质的危害及界限含量 含铁原料 含铁原料的来源： a 粉矿：开采、破碎过程中形成的0~10mm的铁矿石，常称为粉矿 b 精矿：