第6章机械加工工艺规程的制定.pptVIP

第三节 工序设计 工艺路线确定后，要确定各工序的具体内容，包括：加工余量及工序尺寸、设备与工艺装备、切削用量与时间定额等。 一、加工余量和工序尺寸的确定 1.加工余量的概念 为保证工件加工质量而从加工表面上切除一层金属，这层金属的厚度称为加工余量。 在某加工表面上切除的金属层的总厚度，即某一表面的毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，称为该表面的总余量 。 每道工序切除的金属 层厚度、即相邻工序 的工序尺寸之差称为 该表面的工序余量 。 图6-5 双面和单面余量 图6-6 工序尺寸与工序余量间的关系 工序余量 最大工序余量 工序余量公差 最小工序余量 （1）上工序的尺寸公差 影响加工余量的因素 （2）上工序加工后留下的表面粗糙度及表面 缺陷层（冷硬、脱碳等）深度 （3）工件各表面相互位置的空间偏差 单面余量 双面余量 孔加工余量 研磨、超精加工 （4）本工序的装夹误差 主要过程如下： 1）根据毛坯种类、质量和结构尺寸确定加工表面的总余量，再根据工艺过程确定各工序余量，并校核第一道工序的加工余量是否合理。 2）由最终工序开始即从设计尺寸开始，至第一道工序，逐步推算每道工序的工序尺寸。 3）除最终工序外（该工序应按设计要求确定工序尺寸及极限偏差），根据各工序的加工方法的加工经济精度或企业规定，确定各中间工序的工序尺寸公差。 4）按工序尺寸偏差注向体内原则标注各中间工序的工序尺寸及极限偏差。 2.确定工序尺寸及公差 1.机床（设备）的选择 选择机床（设备）时，要综合考虑下列因素： 1）机床（设备）的主要尺寸规格应该与工件的轮廓尺寸或其它相关尺寸相适应。 2）机床（设备）的加工精度、功率、刚度及切削用量范围应该与工序的加工性质相适应。 3）机床（设备）的生产率应该与被加工零件的生产类型相适应。 4）要充分利用现有的机床（设备）。 二、机床（设备）及工艺装备的选择 5）合理选用数控机床、加工中心等先进制造设备。下列情况要考虑采用数控机床： a）采用通用机床需要设计制造复杂的专用机床夹具或加工效率低、手工操作劳动强度大的加工； b）轮廓形状复杂、加工精度较高的复杂曲线、曲面的加工； c）准备以后多次改型设计的零件的加工。 当工序集中程度较高时，例如对需要在一次装夹中完成钻、镗、铰、锪、攻丝及铣削等内容加工的箱体类零件的加工，可以采用加工中心。 刀具的选择（种类、规格、材料、精度）主要取决于表面的加工方法、加工表面的大小、工件材料、切削用量及工序的加工要求等 量检具的选择主要是根据生产类型和要求的检验项目及其精度进行的。 2.工艺装备的选择 1．背吃刀量的选择 选择背吃刀量主要考虑工件的加工余量和工艺系统的刚度。半精加工、精加工工序的背吃刀量由相应的加工方法所需的加工余量确定。 2．进给量的选择 粗加工时，进给量的选择主要考虑工艺系统的刚度与强度。 3．切削速度的选择 在背吃刀量和进给量确定之后，可在保证合理刀具寿命的前提下，确定切削速度。切削速度可根据切削原理的公式计算，或者从根据已知的加工条件得出的标准切削速度表格中选取。 三、切削用量的确定 时间定额是在一定生产条件下，规定完成一道工序所需的时间消耗量。 四、时间定额的确定 （1）基本时间tm 它是直接用于改变工件的尺寸、形状或表面质量等消耗的时间。 时间定额的组成 图6-11　车削外圆的基本时间 （2）辅助时间ta 它是指在一道工序中为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作（如装卸工件、开停机床、改变切削用量、进退刀具、测量工件等）所消耗的时间。 （3）布置工作地时间 它是指为使加工正常进行，工人用于照管工作地（更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。 （4）休息与生理需要时间tr 它是指工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。一般按工序作业时间的百分比估算。 上述四部分的时间之和称为单件工时定额，即大量生产时的单件工时定额为 成批生产还要考虑准备与终结时间tsu 。 （5）准备与终结时间tsu 它是指成批生产中，工人为了生产一批工件而进行的准备和结束工作所消耗的时间。 成批生产的单件计算定额为 工艺方案经济分析方法一般有两种，即按技术经济指标或工艺成本进行分析和评价。 按技术经济指标进行分析评比，是按规定的一些技术经济指标来分析和评比几种工艺方案。经全面分析和评比后选定一个经济效果好的工艺方案。 第四节 工艺方案的经济评比 生产成本是制造一台产品或一件工件所需要的一切费用的总和。它包括两类费用： 1）与工艺过程直接有关的费用，称为工艺成本； 2）与工艺过程无关的费用。 工艺成本又包括与产量有关的可变费用V和与产量无关的不变费用