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第三章 金属切削过程的基本规律 第一节 切削变形与切屑形成 二、金属在切削过程中的变形 金属晶体沿滑移线的剪切变形 剪切面剪切角 三、切屑类型 1．带状切屑 切削层经塑性变形后被刀具切离，其外形呈延绵不断的带状，并沿刀具前面流出。 2．节状切屑 （挤裂切屑） 切削层在塑性变形过程中，剪切面上局部位置处切应力达到材料强度极限而产生局部断裂，使切屑顶面开裂形成节状。 3．粒状切屑 (单元切屑) 在剪切面上产生的切应力超过材料强度极限，形成的切屑被剪切断裂成颗粒状。 4．崩碎切屑 在切削铸铁类脆性金属时，切屑层未经塑性变形，在材料组织中的石墨与铁素体之间疏松界面上产生不规则断裂，而形成崩碎切屑。 四、变形程度的表示方法 1、切削厚度压缩比Λh ：切屑厚度与切削层厚度的比值。切屑厚度与切削层厚度的比值。 2、剪切角Φ ：剪切面与切削速度方向之间的夹角。 五、前面上摩擦特点 六、积屑瘤 积屑瘤的产生原因 七、已加工表面变形和加工硬化 减轻硬化程度的措施： 1)磨出锋利的切削刃 2)增大前角或后角 3)减小背吃刀量ap 4)合理选用切削液 八、影响切削变形的主要因素 1．加工材料 强度 、硬度 刀-屑面间正压力 、平均正 应力σav 则由： 2．前角γo 前角γo增大，楔角βo减小，切削刃钝圆弧半径rn减小，切屑流出阻力小，使摩擦系数μ减小，剪切角φ增大，故切削变形减小。 3．切削速度vc 切削速度是通过切削温度和积屑瘤影响切削变形的。 4．进给量f 当进给量增大时，切屑厚度hD与切屑厚度hch增加，使前面上正压力Frn增大，使平均正应力σav增大，因此，摩擦系数μ减小和切屑厚度压缩比Λh 减小。 * 研究金属 切削过程 的意义 金属切削加工中各种物理现象,生产实践中 出现的许多问题,都同切削过程有关 难加工材料的应用愈来愈多，对零件的质 量要求亦不断提高 研究金属 切削过程 的方法 高频摄影法 侧面方格变形观察法 快速落刀法 扫描电镜显微观察法 光弹性、光塑性试验法 其他试验方法 一、变形区的划分 以塑性材料的切屑 形成为例，金属切削区 可大致划分为： 三个变形区 第一变形区 第二变形区 第三变形区 1．第一变形区内金属的剪切变形 OA—始滑移线 OM—终滑移线 变形的主要特征： 剪切滑移变形 加工硬化 一般速度范围内第一区 宽度为0.02～0.2mm， 速度越高，宽度越小， 可看作一个剪切平面 2．第二变形区内金属的挤压变形 切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩 擦，使靠近前刀面的金属纤维化，基本与前刀面平行。 切削变形金相显微照片 3．第三变形区内金属的挤压摩擦回弹 已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压和 摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化和加工硬化。 从变形观点出发，可将切屑归纳为四种形态： 带状切屑 节状切屑 （挤裂切屑） 粒状切屑 (单元切屑) 崩碎切屑 （3-2） （3-3） 3. 相对滑移ε：滑移距离Δs与单元厚度Δy之比。 ε=Δs/ Δy =NP/MK =(NK+KP)/MK =ctg Φ+ tan(Φ -γ0） 切塑性金属时前刀面上应力 分布情况→ 刀-屑接触区可分两部分： 粘接区lf1: 剪切滑移，内摩擦 滑动区lf2: 滑动摩擦，外摩擦 一般内摩擦力约占总摩擦力的85% (3-4) 滞流层：接近前刀面的切屑 底层晶粒拉长，形成与前刀 面平行的纤维层，流速很慢，变形程度非常剧烈。 在速度不高切削塑性金属形成 带状切屑的情况下，滞流层金 属粘接在前刀面上，形成硬度 很高的硬块，称为积屑瘤。 积屑瘤对切削过程的影响： 1. 代替刀具切削，保护刀具 2. 增大前角，减小变形和力 3. 产生过切及犁沟，↓精度 4. 增大已加工表面粗糙度 切屑底层产生滞留层 滞留层与切屑分离，粘结在前刀面 前刀面和切屑底面的挤压和摩擦 逐层滞留粘结 形成楔块 冲击振动 不断破裂，脱落再生 积屑瘤对精加工是不利的，应避免它产生： 1)采用低速或高速切削。 2)减小进给量、增大刀具前角、提高刀具刃磨质量 和合理选用切削液，使摩擦和粘结减少，可达到抑 制积屑瘤的作用。 3)合理调整各切削参数值，以防止形成中温区域。 刀刃钝圆半径 rn 弹性恢复区CD 变形特征： 挤压、摩擦与回弹 金属进入第一变形区 时，晶粒因压缩而变长， 因剪切滑移而倾斜。 金属层接近刀刃时，晶粒更为伸长，成为包围在刀刃周围的纤维层，最后在O点断裂。 已加工表面的