改造后高线新工艺技术操作规程.docVIP

目 录 1．产品名称及执行标准………………………………………（2） 2．一高线车间生产工艺流程……………………………………（2） 3．原料工序……………………………………………………（3） 4．加热工序……………………………………………………（5） 5．轧制工序……………………………………………………（11） 6．精整工序……………………………………………………（28） 7.集卷站工艺技术参数及操作规程……………………………（31） 1.产品名称及执行标准 1.1产品规格 Φ6.5、Φ8、Φ9、Φ10和=Φ12㎜热轧盘圆，盘卷标准重量1800～2050Kg 1.2钢种 生产钢种为低碳素钢、低合金钢 1.3执行标准 1.3.1建筑用材： 执行《钢筋混凝土用钢(第1部分:热轧光圆钢筋)》GB1499.1—2008 1.3.2其它用材： 执行《低碳钢热轧圆盘条》 GB/T701-2008 及《热轧圆盘条尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T14981-2009 1.4产量 车间年产40万t 2.一高线车间生产工艺流程： 钢坯上料—推钢式加热炉加热（G、Q）—出钢机出钢—粗轧机组轧制（7架）（Q）——中轧机组轧制（6架）—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制（4架）（Q）———事故剪卡断—精轧机组轧制（8架）—1#\2#水冷段控制冷却（G、Q）—夹送辊夹送—吐丝机吐丝—散卷运输（控制风冷）(G)—加速辊道输送—布线器布线—线圈集卷站—托架（芯棒）收集—轮式输送辊道输送（芯棒）—液压倾翻—运卷系统至PF线C形钩—PF线运输—森德斯打包机打包—计量称重—卸卷站卸卷（挂牌）—吸盘吊运—成品入库 (注：G——关键质量控制点 Q——确认过程) 3.原料工序 3.1连铸坯验收标准 3.1.1连铸坯横截面为方形，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。 3.1.2连铸坯规格150mm×150mm长度为5500-6000㎜。 3.1.3连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。 3.1.4连铸坯的弯曲度不影响入炉，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。 3.1.5连铸坯的化学成分应符合现行国家标准或内控标准规定。 3.1.6连铸坯的其它技术要求执行YB/T2011-2004《连铸方坯和矩形坯》现行标准。 3.2连铸坯长度5500-6000㎜ 3.2.1操作人员提前15分钟到岗，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。 3.2.2钢坯到原料场后，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。 3.2.3验收时发现物卡不符，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。 3.2.4卸车时，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同，碳差小于0.02%。 3.2.5钢坯入库后，要在该炉钢坯的《按炉送钢卡片》右上角标出准确存放地点（ 道 垛 层），一经垛好的连铸坯任何人不得随意调动。 3.2.6连铸坯按“井”字形堆放，标有钢号的一端在同一侧面，剁高不超过3m，剁距不小于1m。 3.2.7钢坯投料前应根据《按炉送钢卡片》核对入炉连铸坯的炉号，支数及表面质量，并按批号顺序入炉。 3.2.8在送料辊道上，将不合格坯挑出，吊至指定地点，并在不合格坯上标明钢号，炉号同时做好记录。 3.2.9换批号时，上一批号的最后一支坯进入炉后，才允许将下一批号的连铸坯放在送料辊道上，两批号之间要有明显的标识（两块耐火砖），标识放在上批号的末支坯上。 3.2.10更换品种时要有调度指令，并及时向调度汇报更换品种的准确时间。 3.2.11对于退回的回炉坯应按碳，锰含量存放在回炉区，并及时与质检员联系组批。 3.2.12上料操作与质检工应紧密配合，杜绝混炉混号事故发生。 3.3连铸坯执行标准YB2011-2004《连铸方坯和矩形坯》现行标准 3.3.1坯料进入料场后，核对无误后，方可卸车，同时在记录上标明来料时间，如有问题及时与质检员联系。 3.3.2原料跨内必须划分区域，并在对应位置树立标牌，注明该垛钢坯的炉号、层数，来料时间。 3.3.3下料工接到《钢坯移动卡》后要做好记录，（以此作为坯料进厂统计依据，然后将卡片交给配批人员，配批人员组批后，下料工指挥行车按批上料。 3.3.4原料工在上料卸车时必须用专用工具，严禁