热风围管安装方案.DOCVIP

通钢新2#高炉热风围管制作、安装方案 1、施工概况 m，中心直径19.0m，由28节围管（内径Φ2570，厚度16mm）、2节围管（内径Φ2570，厚度20mm ）、1节三通主管（内径Φ2570，厚度20mm ）、30个风口支管、9个围管吊挂和8个水平拉杆组成，热风围管重77.3吨，围管吊挂重65.599吨，合计250.577吨。围管设计压力：0.45MPa；设计温度：150°C 围管材质：Q235-B 拉杆材质：Q345-B 2、方案编制依据 设计院设计的施工图；T25104.26262.3.10）热风围管吊挂及拉紧装置图（T25104.26262.3.10） 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001； 《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB50372-2006； 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98； 《》 3、 热风围管制作 制作工序流程 材料进场检验→下料切割→围管卷制→调整加固→分段组装焊接→整体预装→安装焊接吊挂板及加劲板→喷砂除锈→涂装。 3.1 制作工艺及要求 3.1.1 施工前应熟悉图纸、规范，对热风围管、围管吊挂装置、炉体框架平台等相关图纸进行会审，对存在的问题与设计部门洽商解决。 3.1.2 编制制作工艺方案，进行技术交底。 3.1.3 根据图纸设计尺寸及工艺要求，确定下料尺寸，提出材料使用计划。编制数控切割程序。 3.1.4 所使用的材料必须符合设计文件的规定，并具有质量证明书。钢材表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度负公差的一半，实际厚度不得小于允许的最小厚度。经自检并报监理部门检验合格后才能使用。 3.1.5 钢板下料前，要详细核对下料尺寸。需拼接钢板时应焊接、调整后再下料。根据支管及人孔的位置，单节围管对口焊接位置确定为：38节δ20的围管交错设置在上、下中心线处；三通两侧的两节δ20的围管设置在内侧中心线处；三通按正常拼接位置确定，δ40直管设置在侧面中心线上，δ20异径管对口焊接位置与δ16直管对称布置。 3.1.6热风围管采用数控切割。由于围管两端面为曲线，受设备条件限制，此部位的坡口允许手工切割，但需用抛光机清除切割表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整。钢板切割后应符合下列质量标准： 3.1.6.1 钢板切割后，边缘应平整，切割线应符合设计尺寸。 3.1.6.2 切割后的尺寸极限偏差为±1mm，两对角线长度之差不大于3mm。 3.1.6.3 坡口尺寸应符合58-3115J12-6图的规定，用样板检查，加工边缘与样板之间的间隙不得大于1mm。 3.1.6.4各钢板应标出四条中心线，并用样冲做出明显标记。 3.1.7围管用卷板机卷制。入杠时，钢板端面应与卷板机滚杠平行，防止在卷制过程中发生扭曲，造成对口错边量过大。卷制时不应一次压延过大，应先在钢板平直的状态下，往复压两遍，再逐步压延将钢板卷制成型。围管卷制后的质量标准如下： 3.1.7.1钢板在弯曲成型后，应符合设计规定的曲率半径，用样板检查不贴合间隙：对接焊缝处不大于3mm，其他部位不大于1mm。 3.1.7.2卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。 3.1.7.3 对接焊缝应做到内壁齐平，内壁错边量不大于1mm。 3.1.7.4 单管卷制并按上述标准调整合格后，应在其内部加焊支撑，防止在存放、倒运过程中发生变形。 3.1.8 围管分节制作，为保证安装后各支管位置正确，各支管孔暂不开。 3.1.9围管支管按图纸尺寸制作，其管上的相贯线待安装后再切割。 3.1.10 轨梁采用32a工字钢分段煨制，单根长度视钢材到货情况定，接口处配制加劲板，规格为：280×280×10。围管加劲按图分段制作，各段规格以方便安装为准。 4、 热风围管预组装 4.1 热风围管预装按1/2分2次进行，受运输条件限制，热风围管预装后组焊成6大节，工地接口位置详见“围管吊挂组装布置图”。 4.2 围管组装在预装平台上进行。为保证整体水平度，预装平台可用厚钢板铺设（参见：热风围管组装台图）。施工时先将组装场地压平，铺上钢板后用水准仪测量水平度，并采取加垫板的方式将平台找平，其整体不平度不得大于4mm。 4.3 组装前，在平台上按围管半径和等分角度划线，并用型钢架控制每节围管的位置，型钢架位置、水平度允许偏差±1mm。 4.4 组装时，各节围管中心要相互对准，组装后要检查两端口四个中心位置的弦长距，使其符合图纸尺寸。同时按质量标准进行检查调整。合格并将两口找圆后加支撑交付焊接。 4.5 围管组装质量标准 4.5.1、围管上表面水平差允许偏差≤6mm。 4.5.2、围管组对时最大直径与最小直径之差不大与20mm。 4.5.3管子对口错边量允许偏差≤2mm。 4.5.4坡口端