4.5连杆零件的加工.ppt

机械制造工艺学 第四章 典型零件加工 Typical Components Processing 4.5 连杆零件的加工 4.5　连杆加工 4.5.1概述 　　1.连杆的结构特点 　　连杆的形状复杂而不规则,孔本身及孔与平面之间的位置精度一般要求较高,杆身断面不大,刚度较差,易变形,如图4-49所示。 图4-49某柴油机连杆体零件图 2.连杆的主要技术要求 连杆的主要技术要求见表4-10。 表4-10连杆的主要技术要求 4.5.2连杆的加工工艺过程 　　1.材料与毛坯 　　连杆材料一般采用45钢或40Cr、45Mn2等优质钢或合金钢,也有采用球墨铸铁的。 　　钢制连杆都用模锻制造毛坯。连杆毛坯的锻造工艺有两种方案:连杆体和盖分开锻造;连杆体和盖整体锻造。从锻造后材料的组织来看,分开锻造的连杆盖金属纤维是连续的(如图4-50(a)所示),因此具有较高的强度;而整体锻造的连杆,铣切后,连杆盖的金属纤维是断裂的(如图4-50(b)所示),因而削弱了强度。但整体锻造可以提高材料利用率,减少结合面的加工余量,加工时装夹也较方便。整体锻造只需要一套锻模,一次便可锻成,有利于组织和管理生产。 图4-50连杆盖的金属纤维组织 　　2.连杆的加工工艺过程 　　图4-49是某柴油机连杆体零件图,图4-51是它的连杆盖的零件图。这两个零件用螺钉或螺栓连接,用定位套定位。该柴油机连杆的生产属于大批量生产,采用流水线加工,机床按连杆的机械加工工艺过程连续排列,设备多为专用机床。 图4-51柴油机连杆盖零件图 表4-11连杆加工工艺过程 表4-12连杆合件加工工艺过程 　　3.连杆的加工工艺过程分析 　　1)定位基准的选择 　　连杆加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准:一个端面、小头孔及工艺凸台。这样有利于保证连杆的加工精度,而且端面的面积大,定位也比较稳定。 　　由于连杆的外形不规则,为了定位需要,在连杆体大头处作出工艺凸台,作为辅助基准面。 　　连杆大、小头端面对称分布在杆身的两侧,由于大、小头孔厚度不等,大头端面与同侧小头端面不在一个平面上,用这样的不等高面作定位基准,必然会产生定位误差。制订工艺时,可先把大、小头作成一样厚度,这样就可避免上述缺点,而且由于定位面积加大,使得定位更加可靠,直到加工的最后阶段才铣出这个阶梯面。 　　2)加工阶段的划分 　　(1)粗加工阶段。粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段,如基准面(包括辅助基准面)加工,为准备连杆体及盖合并所进行的加工(如结合面的铣、磨)等。 　　(2)半精加工阶段。半精加工阶段是连杆体和盖合并后的加工,如精磨两平面,半精镗大头孔及孔口倒角等。总之,是为精加工大、小头孔作准备的阶段。 　　(3)精加工阶段。精加工阶段是最终保证连杆主要表面大、小头孔全部达到图样要求的阶段,如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。 　　3)确定合理的夹紧方法 　　连杆是一个刚性较差的工件,应十分注意夹紧力的大小、作用力的方向及着力点位置的选择,以免因受夹紧力的作用而产生变形,使得加工精度降低。 　　4)主要表面的加工方法 　　(1)两端面的加工。连杆的两端面是连杆加工过程中最主要的定位基准面,而且在许多工序中使用。所以应先加工它,且随着工艺过程的进行要逐渐精化,以提高其定位精度。大批大量生产多采用拉削和磨削加工;成批生产多采用铣削和磨削。 　　(2)大、小头孔的加工。连杆大、小头孔的加工是连杆加工中的关键工序,尤其大头孔的加工是连杆加工中要求最高的部位,直接影响到连杆成品的质量。一般先加工小头孔,后加工大头孔,合装后再同时精加工大、小头孔。小头孔直径小,锻坯上一般不锻出预孔,所以小头孔首道工序为钻削加工。加工方案多为:钻-扩(拉)-镗(铰)。无论采用整体锻还是分开锻,大头孔都会锻出预孔,因此大头孔首道工序都是粗镗(或扩)。大头孔的加工方案多为:(扩)粗镗-半精镗-精镗。