丙烷脱氢项目可行性报告.doc

丙烷脱氢可行性报告 可行性报告的必要性 丙烯是仅次于乙烯的重要基本有机原料之一，主要用于生产聚丙烯、丙烯晴、环氧丙烷、苯酚、丙酮、丁醇、辛醇、丙烯酸以及异丙醇等化工产品，其他用途还包括烷基化油、催化叠合和二聚，高辛烷值汽油调和料等。中国丙烯增产技术与国际水平同步，特别是炼厂深度催化裂解装置增产丙烯技术，已处于世界领先地位。但中国在其他丙烯生产技术如丙烷脱氢、甲醇制烯烃技术、烯烃相互转化、乙烯丁烯易位歧化技术等方面，与国际先进水平有一定差距。国外上述技术已工业化或正在工业化，而国内尚处于研究阶段。 由于丙烯下游产业的快速发展，特别是聚丙烯装置的高速度建设，未来几年我国丙烯需求将出现持续、高速的增长，估计到2013年，我国丙烯自给率将比2003年的96.3％下降约6个百分点，丙烯供需缺口将达到80-100万吨。 现有传统的丙烯生产路线已经不能满足需求的增长，有必要根据具体情况引进或自主开发丙烯生产的其他技术，如丙烷脱氢工艺、烯烃转化工艺、烯烃易位工艺、甲醇制烯烃工艺，作为丙烯资源的补充，发展丙烯及下游产品的生产。建设10万吨/年提升管循环流化床丙烷催化脱氢制丙烯产业化示范装置将为公益的大型化设计奠定基础，推动自有知识产权技术的进步与发展；打破国外技术垄断，为我国提供工业化的丙烷脱氢丙烯生产工艺，促进国内丙烷资源的有效高附加值利用，为石油石化行业的协调发展创造条件。 工艺技术方案 目前，丙烯的来源主要有两种：一是来自蒸汽裂解制乙烯的联产；二是来自炼厂催化裂化装置的气体。现有生产装置多已采用国内开发的增产丙烯技术，装置开工率超过100％. 2003年，全球丙烯大约有61％来自蒸汽裂解制乙烯的联产，34％来自炼厂气体。此外还有3％来自丙烷脱氢，约2％来自其他工艺。我国丙烯主要来自乙烯裂解装置和炼厂催化裂化及催化裂解装置。2004年我国丙烯生产能力627万吨，2005年丙烯产量755万吨，2006年丙烯产量935万吨。近年来由于全球丙烯需求快速增长，传统的乙烯联产和炼厂回收丙烯的产量难以满足需求，因此，从其他途径生产丙烯的重要性日益增长，例如丙烷脱氢、流化催化裂化、天然气或甲醇、烯烃转化、烯烃歧化和烯烃裂解。 丙烷脱氢 从上世纪90年代以来，丙烷脱氢已成为石油化工的丙烯原料日益增长的来源。目前有10套丙烷脱氢装置在运转，其中8套装置采用LAP公司转让的Oleflex技术，2套装置采用ABB Lummus公司转让的Catofin技术。两种技术分别采用Cr系和Pt系催化剂，反应是强吸热的，高温和低压有利于反应平衡。但在高温条件下易产生副反应，且容易结焦，因此反应温度有一定限制。压力一般为负压或大气压。根据反应条件的不同，丙烷脱氢转化率为35％-65％，未反应的丙烷循环利用，丙烯的总收率超过80％。各种工艺之间的差异在于反应器、反应供热方式及催化剂结焦后再生方式的不同。通常情况下采用氧气烧掉积碳方式对催化剂进行再生。如果可利用反应副产物氢气，则进一步提高工艺的经济性，否则氢气可用作加热炉燃料。 流化催化裂化 FCC装置的主要用途是将瓦斯油和重质物流转化成汽油、液化石油气和轻质油等轻质产品。而轻质副产物流中还有3％-8％丙烯，为提高丙烯收率，一些炼厂采用添加ZSM-5等助剂的专用配方的FCC催化剂。与传统FCC操作条件相比，多产丙烯FCC工艺的反应温度较高，接触时间较短，剂油比较高，因此抑制了裂解、二次裂化、氢转移反应及结焦等二次反应的发生，得到的丙烯收率较高，可达约20％。 甲醇制丙烯 Lurgi油气化学公司结合一系列专用技术，致力于开发由C1转化成有价值产品的新路线。此路线以低成本的天然气为原料，建大规模的甲醇装置，采用甲醇高选择性转化成丙烯。Lurgi公司开发的MTP技术的特点在于采用固定床反应器与德国SudChemic公司专用的高稳定性沸石催化剂。 烯烃转化技术 烯烃转化技术由其他烯烃生成轻质烯烃，目前主要有两种技术：即烯烃歧化和烯烃裂解。烯烃歧化是以乙烯和丁烯为原料生产丙烯。烯烃裂解是以裂解重质烯烃为原料制乙烯和丙烯。烯烃转化工艺往往以上所述的其他烯烃生产技术结合在一起，从而提高了轻质烯烃产物的收率，并最大限度提高丙烯产量。 与蒸汽裂解装置一体化 当OCP工艺与蒸汽裂解装置形成一体化时，在总的石脑油流量相同的情况下，可大大提高丙烯收率。在操作苛刻度适中的条件下，将石脑油处理量为200万t/a的一套大型乙烯装置与联有OCP装置的相同裂解装置比较，后者可多产丙烯30％，丙烯/乙烯比为0.8，投资回收期约4年。 OCP与FCC炼厂一体化 当OCP装置与FCC炼厂联成一体时，以来自于FCC和焦化装置的烯烃物流为原料，可转化长高价值的轻质烯烃，其中大部分是丙烯。汽油物流中烯烃含量较低，由于生成少量芳烃和正构烯烃异构生成异构烯烃，因此实际上辛