8D报告培训资料(精典实用).ppt

4.2确定选择最有可能的原因 制程原因统计表 * 编号 不良原因 总数 不良数 不良占比 1 A.自动线天车故障 100 10 83.33% 2 B.染色槽通气管排气故障 100 1 91.67% 3 C.挂具损坏 100 1 100.00% 4 D.染色槽使用时间长槽壁老化 100 0 100.00% 流出原因统计表 编号 不良原因 总数 不良数(误判数) 不良占比 1 A.对颜色标准不熟悉 100 8 53.33% 2 B.检验手法不对 100 5 86.67% 3 C.检验速度过快 100 1 93.33% 4 D.工作时间长视觉疲劳 100 1 100.00% 4.2确定选择最有可能的原因 * 4.3 确定根本原因 通过分析，可以发现导致色差不良原因为： 制程原因：自动线天车停止后滑动 流出原因：①检验员对检验标准不熟悉 ②检验员作业手法不标准 * 5.永久性纠正措施 针对制程不良根本原因，采用下列方法进行整改： 对自动线天车进行滚轮进行更换，由原来的圆珠形更换为锥形， 确保天车在停止后由于惯性继续滑动。 针对流出不良根本原因，采用下列方法进行整改： 对现有所有检验人员进行培训考核，考核不通过者调离岗位。 5.1实施纠正措施 * 6.验证纠正措施(小批量验证) 针对整改后的项目进行小批量验证，分为制程验证和流出验证： * 验证类型 改善方案 投入数 不良数 确认是否改善 制程验证 更换自动线天车滑轮 500 2 已改善 流出验证 对检验人员进行培训考核 1500 3 已改善 * 6.验证纠正措施(小批量验证) 在验证纠正措施有效后需要对内部管控计划进行重新审定： 1.评估现有检验频率及数量是否满足制程控制需求，经确认由原来的100pcs/30min变更为8pcs/挂； 2.按照新的控制标准填写IPQC制程外观巡检记录 (每日IPQC检验表单等)； 3.审核更新后的FMEA文件； 4.更新现场天车程序控制文件； 以上4点可不用填入8D报告中 7.防止再发生 为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类型问题再度发生, 小组将各项措施进行标准化并宣导: 1.每日对天车进行点检，每月对天车进行全方面故障检查； 并填写好日常点检记录和月度故障检查记录；(此处应有日常 点检记录表和月度故障检查记录) 2.更新FMEA加入天车潜在失效模式及后果分析(附加更新后的FMEA) 3.每月对所有检验人员进行培训考核，根据考核成就对不合格 人员进行单独培训后再次考核，如考核依旧未通过者调离岗 位或劝退，并应填写好培训记录表及考核成绩记录。(此处应 有每月检验人员培训考核记录) * * 7.防止再发生 4.更新IPQC制程巡检频率，由原来100pcs/30min变更为8pcs/挂(此处应附件更新后SOP及现场IPQC制程外观巡检记录) 8.恭贺小组 通过本次改善小组的积极调查、分析、改善，现不良已经改善，总体不良率低于3%，本次改善行动为公司挽回了巨大的损失，每位小组成员的努力都值得表扬。 * * * * 8D报告培训资料 8D(8 Disciplines) * 8D方法介绍 8D：所谓8D方法(eight disciplines),又称 团队导向问题解决步骤,是福特公司处理问题的一种方法,也适用于制程能力指数(CPK)低于其应有值时有关问题的解决。 * 8D范畴及作用 此方式使团队运作导向以事实为基础,避免个人主见的介入,使问题的解决能更具条理。 此方式宜由公司各部门人员的共同投入，求得创造性及永久性的解决方案。 此方式可适用于任何问题,而且能促进相关目标部门间有效的沟通。 * 面对问题不可以各自为 政、自我本位主义，否 则将无法有效解决问题。 面对问题应群策群力， 互相帮助、相互提拔、 如此才能彻底解决问题。 8D 精神 * 8D定义 8D全称为8 Disciplines，即8个步骤 所谓“八个步骤”,其每个步骤意义及其流程请参阅附图.该图虽已列出解决问题的各个步骤，但各个步骤的先后顺序可视问题的困难度及复杂程度而异,不必拘泥于图示顺序.且问题解决过程应该有书面记录. 如：某一问题发生及团队组成时,可能制造人员已经先行采取临时对策,针对永久解决方案,则可能尚需小组人员的共同参与,经多方研讨、验证后才能产生。 * 何时采用8D 并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法。 而是针对重复发生的、一直没有解决的比较重大的问题。 针对客户要求回复的客诉。 * 了解问题