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旋风除尘器的研究进展 白玉 旋风除尘器作为一种气固分离装置，具有结构简单、无运动部件、造价便宜、除尘效率较高、维护管理方便，可在高温、高压环境下工作等特点。其应用于工业生产以来，已有百余年的历史，对于捕集、分离5一l0μm以上的尘粒颗粒效率较高，其除尘效率可达90％左右。广泛应用于能源动力、化工等行业，是目前应用最广的气固分离装置之一。 但是传统的旋风除尘器普遍存在排气口短路流、锥体部分二次扬尘以及上灰环夹带等问题，而且放大效应显著。工业应用表明对于粒径为3μm以下的颗粒分离效率很低，即便是3～10μm粒径范围内的颗粒，分离效率也仅在80％ ～90％左右。随着工业装置生产规模的提高，各项粉体工业的发展对大气环境的污染也越来越多，同时人们对大气环境的保护洁净意识也越来越强，对大气环境有着更高的要求。因此无论是大气环境保护，还是粉体工程都要求不断提高旋风除尘器的性能。一方面要求旋风除尘器有更强的捕集细粉的能力；另一方面要求旋风除尘器的压降进一步减少，以降低能耗。所以，迫切需要研究出高效能且低能耗的新型旋风除尘器。近年来，国内外已有许多学者基于这两方面对旋风除尘器做了大量试验研究，也提出了很多可行的措施和设计方案并已应用于实际工程中。在此，对近几年国内外有关提高旋风除尘器捕集细粉能力和降压力损失改进措施的研究进展进行综述。 1 旋风除尘器的结构及工作原理 是一种典型的旋风除尘器的结构示意图，由切向人口、圆筒、圆锥、排气管、排灰口等几部分组成。含尘气流从直筒段下部以切向方式进人内筒，做旋转上升运动，含尘气流中所含较大的固体颗粒在重力作用下直接沉人锥体。中等直径的固体颗粒随气流旋转上升时，由于离心作用而被甩向内简壁，然后沿内筒壁沉降进人锥体，一次分离后的大部分纯净气体直接从顶部排气管排出。而较小的固体颗粒随流体旋出内筒上端后，被甩向内外筒体间的环隙，连同部分气体环流而下进入锥体，在锥体内得到二次分离，被分离后的纯净气体沿轴向返回内筒，亦由排气管排出，最终固体颗粒在锥筒体底部富集，并由底部排灰口排出，从而使气固两相得到分离 。 收集的粉尘 图1 旋风除尘器结构示意 2 降低阻力方法的研究进展 旋风除尘器的流动阻力主要包括进气管的流动损失；气体在筒体内和桶壁摩擦造成的能量损失；气体进入旋风除尘器内，因流通截面突变造成膨胀或者压缩，旋转而造成的能量损失；排气芯管内的损失。这些损失里面有些是对捕集分离粉尘起有效作用的，可以称之为有效能；而有些是对捕集分离粉尘不起作用的，可以称之为消耗能。旋风分离器降低阻力的目标就是要增大有效能在总的能量损失中所占比例，减少消耗能所占比例。而对于旋风分离器的减阻研究，国内外已有很多研究人员做了相关工作，提出了很多减阻措施。以下介绍常见的减阻方式及其研究进展。 2．1 进口处结构改进 针对单进口旋风器内流场的轴不对称性问题，沈恒根等从结构上改单进口为双进口，通过双进口旋风器内流场实验研究表明，短路气流量比单进口少30％，双进口旋风器比单进口旋风器更有利于提高除尘效率，降低设备阻力。Lim等通过实验方法也对双进口结构旋风器的分离性能进行研究．结果表明双进口旋风器的分离效率比单进口结构高5％～15％。Gautam 和Moore等还对多进口旋风器进行了研究，结果表明多进口结构也能起到降阻增效的作用。 2．2 排尘口减阻方法 为了降低排气管内的漩涡程度，不改变排气管形状，而在排气管内部或后部附加减阻装置以便回收能量。常见的排气管处减阻方式有以卜几种：改变排气管结构、将排气管偏置或在排气管内部安装整流叶片可使阻力减少22．8％；在排气管口装设渐开线蜗壳可使阻力降低5％～1O％；在排气管出口加设圆锥形扩散器，若扩散角选取合适，可使阻力降低10％ ～33％；在排气管弯头后水平安装双锥圆筒减阻器等，若采用优化尺寸的双锥圆筒，可使阻力减少7％～25％。 2．3 安装导流板 为了抑制入门进气偏向筒壁而产生的压缩现象，可以安装导板，从而改善旋风除尘器入门处的流场状态，减少阻力损失，而且导流板技术实施非常方便对老设备改造有着极其重大的意义。李利等人通过对旋风除尘器入口处流场状况的分析，揭示了导流板对改善旋风除尘塞入口流状况的作用机理。同时给出了在不同尺寸导流板存在下测得的旋内除尘器的阻力损失和除尘效率等数据，得出用恰当尺寸的导流板能够在不降低除尘效率的前提下降低阻力损失。华东冶金学院的祝立萍在这方面做了大量的实验研究，证明采用安装导向板的方法，确实可以降低除尘器的阻力，并且对弧形导向板和方形导向板进行了比较，发现弧形导向板的综合效果更好一些。2007年赵峰等对加设不同形式导流板的旋风分离器进行了试验研究，研究表明试验所安装导流板不同程度地降低了分离器的阻力，同时