FANUC_0i__数控操作系统数控车削编程指导书(详细版,适合机械工程专业).ppt

数控车削加工编程 机床介绍 －－车床 主流的有 日本的有FANUC、 三菱 ，欧洲的有 西门子 、发格尔、 海德汉，国产的也很多 华中数控、 广州数控、凯恩帝 。。。。 平床身数控车床 斜床身数控车床 车削中心 切槽及切断刀具 一、数控车床的编程基础 一）数控车床的编程特点 1．数控车床上工件的毛坯大多为圆棒料或盘类零件，加工余量较大，一个表面往往需要进行多次反复的加工 2．数控车床的数控系统中都有刀具补偿功能 3．数控车床的编程有直径、半径两种方法。 所谓直径编程是指X轴上的有关尺寸为直径值，半径编程是指X轴上的有关尺寸为半径值。 FANUC数控车床是采用直径编程。 数控车床编程中的坐标系 机床坐标系 工件坐标系（编程坐标系） T 指令建立工件坐标系 越来越多的数控车床采用 T 指令建立工件坐标系。 把对刀过程记录的坐标值以MDI方式输入到某刀偏表地址码中（如 01 地址号），则在编程中直接用指令 T00 00 即可自动按机床坐标系的绝对偏置坐标关系建立起工件坐标系。 这种方式与 G54 预置的方式实质是一样的，只不过不用去记录和计算预置的 X、Z轴坐标，而是数控系统自动计算这两个值。 二、编程前的准备工作 1、分析零件图样 构成零件轮廓的几何条件 尺寸精度要求 形状和位置精度要求 表面粗糙度要求 材料与热处理要求 2、确定毛坯 零件材料及其力学性能 零件的结构形状与外形尺寸 生产类型 现有生产条件 充分考虑利用新工艺、新技术的可能性 3、确定装夹方法和换刀点 零件的装夹 轴类零件的夹具 盘类零件的夹具 专用夹具 确定换刀点 换刀点的位置应保证刀具转位时不碰撞被加工零件或夹具，一般可设置在刀具起点 4、确定加工方案 制定工艺路线 先粗后精、先近后远 、先内后外、刀具集中 确定走刀路线 刀具引入、切出 确定最短的空行程路线 巧设换刀点 合理安排“回零”路线 确定最短的切削进给路线 三、数控车床的常用指令 一）、设置位移量 (G98/G99) 用 G98代码------来指派切削位移是每分钟的位移（毫米/分）， 用 G99代码-----来指派切削位移是每转位移（毫米/转）； 注意： 当电源接通后，机床进给方式默认为G99，在G98指令未出现之前，程序一直执行G99指令。 指派位移量： 二）、线速度控制 (G96, G97，G50) 1．主轴速度以转速设定，单位：r/min。 格式：G97 S 该指令用于车削螺纹或工件直径变化较小的场合。采用此功能，可设定主轴转速并取消恒线速度控制。 2．主轴速度以恒线速度设定，单位：m/min。 格式：G96 S 该指令用于车削端面或工件直径变化较大的场合。采用此功能，可保证当工件直径变化时，主轴的线速度不变，从而保证切削速度不变，提高了加工质量。 3．主轴最高转速限制 格式：G50 S 该指令可防止因主轴转速过高，离心力太大，产生危险及影响机床寿命。 4、实例 例1：设定主轴速度 G96 S150 线速度恒定，切削速度150m/min。 G50 S2500 设定主轴最高转速为2500 r/min。 ┆ ┆ G97 S300 取消线速度恒定功能，主轴转速300r/min。 见图所示，要求车端面，精车外圆，切断。 复合循环指令 在数控机床上加工棒料或铸锻件，加工余量较大，需要经过粗加工、精加工才能达到要求，粗加工时需要多次重复加工，即使利用固定循环指令编程，程序也很复杂，采用复合循环指令编程，可以大大简化加工程序 内外粗切削循环 (G71) ? 1.格式 ： G71 U(△d) R(e) G71 P(ns) Q(nf) U(?u) W(?w) F(f) ?参数说明： ?d－每次吃刀深度 e－退刀量 ns－精加工路径第一个程序段的序号 nf－精加工路径最后一个程序段的序号 ?u－X向精加工留量（直径值） ?w－Z向精加工留量 ? 内外粗切削循环 (G71) 2. 说明： 该功能指定最终切削路径从 A 经 A1到 B再到A。 G71的特点： （1）自动进行多次循环，实现多层切削，使毛坯形状接近工件形状； （2）切削进给方向平行于Z轴； （3）只要指定精加工的加工路线及粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工走刀路线和走刀次数。 （4）加工路径只能是递