第五章热成型(thermoforming)之产品设计.docVIP

第五章 热成型(thermoforming)之产品设计 5-1　概　论 热成形就是将热塑性板片加热至其软化点，藉抽真空、空气压力、重力及机械力使之成形于母模或公模内，再冷却、脱模、修剪而成。此加工方式通常亦称真空成形(vacuum forming)，因为最常用的方式是抽真空而使塑板与模面贴合来成形。一般而言，热成形可分类如下： 直接真空成形（凹模成形）：常用母模如图5-1所示。 (b) 包模真空成形(drape vacuum forming)：将热塑性板片夹于活动之框架上预热后，框架下降使板片覆盖于阳模四周，然后于阳模侧真空吸引成形。 (c) 模塞助压成形(plug assist forming)：模穴部份固定不动，以公模塞下压使之预成形，再抽真空吸引成形的方法（图5-2）。 (d) 模塞助压反拉伸成形(plug assist reverse draw forming)：模塞于下压前充气使受热板片些微膨胀，至定位时再抽真空吸引成形（图5-3）。此法可避免成形品产生擦痕，极适用于成形宽且深的塑品。 (e) 真空迫回成形(vacuum snap-back forming)：先下抽真空使塑板片成凹状，再强力的往上抽真空，使板片与公模紧紧的贴合。此法可使肉厚之分布较均匀及使冷痕缺陷减到最少。 (f) 滑动环成形(slip-ring forming)：用一可松动的夹具使成形时有容许的塑料慢慢往内滑行，以取代直接的拉引。此法可使肉厚较匀称。 (g) 对模热成形(matched-mold forming)：将热塑性板片加热软化后，再以上下两模对合加压而成形（图5-4）。此法可得较精确的成品尺寸及光滑表面。模具通常须用金属，成本较高。 (h)　其它之热成形：如利用空气压力，通常为反方向的预成形，再正方向的成形，可制得均匀肉厚且深度较深的产品。 热成形最适宜制造薄肉厚且浅深度的塑品，最常见的是用于消费性的包装品。其它如公车、飞机内部的嵌板，电冰箱的衬套、广告板、小舟、事务机之外壳、搬运箱、轮廓地图、电视机后嵌板、门板及家俱镶板等。在包装上的应用包含食物、化妆品之容器，糖果盘、可丢弃杯、盛蛋包装等等，不胜枚举。 热成形之板材可从小到如邮票般大小，做到3m×9m(10×30ft)之大，厚度亦可从0.001英寸到0.5英寸或更厚。但成形品如太小就要考虑到成本问题，用射出成形反而会较合乎经济效益。其它要注意之限制如肉厚细化在拉引处或靠近拉引处最明显；成品之机构不可似其它成形法之成品如此复杂变化；尺寸精确度较其仍成形法为差。 热成形最大的好处是加工工具低帘，因为只须半个模具；且因为是低压成形，所以模具可用热石膏、木材、聚脂类、环氧树脂及其它非金属材料制造。这使得热成形常被用于试产品(prototype)及少量生产品的制造。当须大量的制造热成形品时，最好用铸铝模或钢模，以免模具须经常更新。基本上，热成形还是较适宜中小量的生产。然而，在包装之应用上：饮料杯及类似的食物容器可利用多模穴的热成形每分钟生产200到300个。虽然修剪、装饰及充填的费用增加了，但其高产率的事实使得此项投资仍属值得。 高容积的非包装热成形塑品通常不用多模穴，而且所用板材极厚，生产同期极长，如浴缸或小舟，其成形时间可能须要5到10分钟，但仍比玻纤补强的聚脂涂布方法快的多了。 5-2　材料之考虑 在适切的加工技术上，几乎所有的热塑性塑料皆可以热成形，其中PS及其它高熔融黏度材料又特别适用。另外，HIPS因为可被拉伸超其原长度之100倍以上，所以也极适宜用热成形加工。PS不仅价格便宜且可为透明，故常应用于包装方面；类似系列的材料如ABS也极容易成形且应用广泛。 PP虽然成本低帘且成品性质颇佳，但由于较PS须较高的成形温度且温度的控制须较严格，故用于热成形之比例较其它加工成形为少。发泡之PS，由于其绝热性及有限度之拉伸力，所以较普通PS板片难成形。Nylon 6则拥有极佳的热成形性质。纤维素则极易热成形且可制出透明之成形品，但三醋酸纤维素(cellulose triacetate)并不适用于热成形。PC则拥有极佳的物性，但价格高且成形不易，须要柱塞辅助及有时配以高压来成形。上表5-1为常见的热成形塑料及其应用。 5-3　设计之考虑 产品设计者必须了解热成形品的本质，即实质上它是平坦的嵌板状产品，而非实心状、圆柱状或结构状等。故在设计时要注意其产品之限制，如下所列： 拉引深度：对于直接真空成形而言，深度对宽度之比不可超过0.5：1。若是包模真空成形，则深度对宽度比不应超过1：1。对于有柱塞辅助、滑动环或逆拉式之成形法，则其比率可超过1：1，甚至达2：1。然而，一般来说，浅深度的还是比高深度的较易成形并且较佳之均匀肉厚，如图5-5所示。 · 直接真空成形：max.D＝0