零件铣削加工工艺毕业论文.docVIP

一、零件铣削加工工艺分析 零件工艺分析 零件材料为硬铝LY12,毛坯已加工好，尺寸（长×宽×高）为140mm×140 mm×30 mm，单件生产 零件材料为硬铝，切削加工性能良好。加工分粗、精加工两个阶段进行，以保证尺寸公差及表面粗糙度的要求。同时用底面定位，以保证垂直度要求。 确定装夹方案 该零件外形规则，因此在加工各表面及孔时选用平口虎钳夹紧。以底面和侧面定位，用等高垫铁垫起，注意垫块应避开孔的位置，在平口虎钳的旁边安置一个定位挡块，以起工件定位作用。 确定加工顺序及走刀路线 加工顺序按先面后孔、先粗后精的原则确定。先加工凸台轮廓，再加工孔，然后加工凹槽。为了保证加工精度，各轮廓表面的粗、精加工应分开。走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。平面进给时，外轮廓切削刀具从轮廓外延切线方向切入、切出，内凹槽轮廓从过渡圆弧切入切出。为了保证表面质量，均采用顺铣方式分层环形铣削。深度进给采用螺旋下刀方式达到既定深度。 4.刀具的选择 根据零件的材料和结构特点，采用高速钢立铣刀。所选刀具及其加工表面见表1-1数控加工刀具卡片 表1 零件数控加工刀具卡片 序号 刀具号 刀具 加工表面 备注 规格名称 数量 刀长/mm 1 T01 φ12mm高速钢立铣刀 1 90 粗加工凸台 2 T02 φ12mm高速钢立铣刀 1 90 精加工凸台 5.切削用量的选择 凸台、凹槽的粗加工在平面进给和深度进给方向都应分层铣削，铣削时每层的侧吃刀量和背吃刀量都选为3mm，各轮廓表面的精加工留0.3mm的铣削余量。选择主轴转速与进给速度是，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，然后计算进给速度与主轴转速，具体数值详见加工工序卡片。 6.填写数控加工工序卡片 将各工步的加工内容、所用刀具和切削用量填入表2的数控加工工序卡片中。 表2 数控加工工序卡片 夹具名称 使用设备 平口虎钳 XK5034 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 /mm 主轴转速/(r·min -1) 进给速度/(mm·min-1 ) 背吃刀量/mm 备注 1 粗加工凸台 T01 φ12 630 100 4 2 精加工凸台 T02 φ12 900 60 0.3 二、零件的加工 1.加工前的准备工作 1.1生成加工模型 图1 加工模型 1.2设定加工毛坯 选择“加工”→“定义毛坯”命令，弹出“定义毛坯”对话框。选择参照模型方式，其它参数如图所示，单击“确定”按钮，完成毛坯的定义。 图2 “定义毛坯”对话框 1.3后置设置 选择“加工” →“后置处理” →“后置设置”命令，弹出“机床后置”对话框，如图。 增加机床设置。选择当前机床类型。 后置处理设置。选择“后置设置”选项卡，根据当前的机床，设置各参数，如图。 图3 “机床后置”对话框 图4 机床后置设置对话框 2.粗加工——等高线粗加工 单击“加工” →“粗加工” →“等高线粗加工”或单击按钮，弹出“等高线粗加工”对话框。 在“加工参数”选项中按表3设置各项参数 表3 等高线粗加工参数表 加工参数 切削用量 加工方向 顺铣 主轴转速 1000 层高 3 慢速下刀速度 100 行距 3 切入切出速度 800 切削模式 环切 切削速度 1000 行间连接方式 直线 退刀速度 100 加工顺序 Z优先 下刀方式 加工精度 0.1 安全高度 50 加工余量 0.5 慢速下刀距离 10 区域切削类型 仅切削 退刀距离 10 起始点坐标 X=0,Y=0,Z=50 切入方式 垂直 毛坯类型 参照模型 零件类型 轮廓型实体 刀具参数 其他参数 不设定 刀具名 Φ12立铣刀 加工边界 刀具半径 6 最小最大 -55/0 刀角半径 图5 等高线粗加工轨迹 3.精加工——等高线精加工 （1）粗加工的刀具轨迹隐藏掉 （2）击“加工” →“精加工” →“等高线精加工”，弹出“等高线精加工”对话框，在加工参数选项中按表4设置各项参数。 表4 等高线精加工参数表 加工参数 切削用量 加工方向 顺铣 主轴转速 2000 最小层间距 0.1 慢速下刀速度 100 加工顺序 Z优先 切入切出速度 800 删除面积系数 0.1 切削速度 1500 删除长度系数 0.1 退刀速度 800 恢复公差长度 0.001 下刀方式 行距 6 安全高度 50 走刀方式 环切 慢速下刀距离 10 加工精度 0.01 退刀距离 10 加工余量 0 切入方式 垂直 起始点坐标 X=0,Y=0,Z=50 刀具参数 毛坯类型 铸件 刀具名 Φ12立铣刀