机械零件加工工艺编制武友德吴伟课题二第4至5节）课件教学.pptVIP

PPT研究院 POWERPOINT ACADEMY * * 机械加工工艺编制 作者： 彭无尘 2-4 盘套类零件的加工方案 一、套类零件加工中的主要工艺问题及解决措施1.主要工艺问题1)如何保证内孔精度及表面粗糙度？2)如何保证内外孔之间的同轴度？3)如何防止加工时变形？ 2.保证同轴度的方法(1)在一次安装中加工出内外圆柱面　此法适用于零件尺寸较短的情况。如果零件太长，一方面在加工右端时，由于中间要加工，无法顶，如采用中心架，外圆又无法加工，在这种既没有顶，又没有中心架的情况下加工右端就会产生弯曲变形；另一方面，如果零件太长，再加工内孔时，刀杆会很长，从而导致刀杆刚性下降，使加工出的孔同轴度下降。 (2)内外圆柱面反复互为基准　所谓互为基准，就是加工外圆时，以内孔定位，而加工内孔时，以外圆定位。套类零件的主要加工部位就是外圆和内孔，采用此种方法后，可以有效地保证同轴度要求。互为基准适用于零件尺寸较长、且内孔尺寸较小的情况。如果零件尺寸较短，孔径尺寸较大，在心轴上定位不好。因为零件太大的话，心轴必然也会很大，顶尖可能会支撑不起。 3.防止变形的措施 套类零件由于壁较薄，在受力和受热情况下，容易产生变形。所以在加工套类零件时，要充分考虑到夹紧力的部位、作用点、大小和方向，以防止受力变形。同时，还要防止受热变形，因此在加工时，还得粗精加工分开。二、加工顺序安排1.外圆终加工方案一般情况下，加工套类零件时，首先应分析内外圆加工精度的高低。对于外圆精度要求较高时，通常采用外圆最终加工方案。一般顺序为：粗加工外圆粗、精加工内孔精加工外圆。 这种方案适用于内孔尺寸较小、长度较长的情况；由于最终工序的夹具一般采用心轴定位，夹具简单，所以此加工路线是常用的。2.内孔终加工方案 一般情况下，加工套类零件时，首先应分析内外圆加工精度的高低，对于内圆精度要求较高时，通常采用内圆最终加工方案。一般顺序为：粗加工内孔粗、精加工外圆精加工内孔。此法适用于内孔尺寸较大、长度较短的零件；但此法存在如下缺点：①如果用三爪自定心卡盘装夹，同轴度较低；②如果用专用夹具装夹，夹具结构较为复杂。 三、加工方案的选择1.外圆表面的加工方案一般精度外圆表面采用车削，精度高的外圆表面采用磨削。2.内孔表面的加工方案 加工内孔主要采用钻、扩、铰、拉、镗、磨、珩等方法，但各种加工方法适用的具体场合不同。钻孔：加工范围0.1～80mm，主要用于30mm以下的粗加工，表面粗糙度值Ra一般为50～12.5μm，精度达IT12。 扩孔：主要用于30～100mm范围的孔，表面粗糙度值Ra一般为6.3μm，精度达IT11～IT10，孔的尺寸必须与钻头相符。铰孔：加工范围3～150mm，一般分为机铰和手铰。表面粗糙度值Ra一般为3.2～0.4μm，精度一般达IT7～IT8，精度最高可达IT4。主要用于30mm以下的孔，且孔径必须与铰刀相符，同时不适合加工短孔、深孔、断续孔。它是20mm以下孔精加工的主要方法。 拉削：主要适用于大批生产，精度可达IT8～IT7，表面粗糙度值Ra可达1.6～0.4μm，孔径必须与拉刀相符。镗削：主要用于30mm以上的孔，精度可达IT8～IT7，表面粗糙度值Ra达1.6～0.4μm。一般孔的加工路线：未淬硬的?50mm以下的孔：钻扩铰。有色金属和未淬硬的孔：钻粗镗精镗。 较大的淬硬及未淬硬的孔：钻粗镗粗磨精磨。对于某些精度较高的孔，在精镗及精磨后，可以根据需要还可以进行研磨及珩磨。 2-5 盘套类零件的加工 工艺编制 一、轴承套加工工艺编制 如图2-2所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。1.轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青铜。其主要技术要求为：?34js7外圆对?22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对?22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔车孔铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此，精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图样要求。车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。2.轴承套的加工工艺编制 表2-6为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取一次装夹同时加工其他外圆的方法来提高生产率。 二、法兰端盖的加工工艺编制