模具失效与维护陈志刚第五章课件53课件教学.pptVIP

* * 在线教务辅导网： 更多课程配套课件资源请访问在线教务辅导网 5．3 锤锻模 5．3．1 锤锻模的工作特点 图5-12所示为锤上模锻开始和结束的两种状态。高温坯料2放在下模3上，锤头与上模1快速下行，打击坯料2，迫使坯料与模具发生相对运动。锤锻模是工况最恶劣、寿命最低的模具之一。 1－上模 2－坯料 3－下模 4－锻件 1．坯料温度高 模锻有变性和成形双重功能，只有在高温下才能实现材料的变性和成形。因此，坯料温度一般较高（见表5-2），多数在950～1050℃之间。温度高，模具易软化，产生塑性变形，同时易氧化，产生氧化磨损，也易发生热疲劳。 2．冲击力大 模锻锤是冲击施力设备，速度很大，一般在6～9m／s，模锻锤的动能很大，从高速到速度为零一般只需几毫秒。因此，锻模所受的冲击力很大，瞬时巨大的冲击力易使能量或力集中到某些局部引起应力集中，而造成塑性变形和断裂。 3．摩擦剧烈 模锻时坯料整体发生塑性变形，坯料与模具型腔表面发生相对运动产生摩擦。由于这种相对运动是在高温、高压下进行的，模具与坯料易发生强烈摩擦磨损。 4．急热急冷 热坯料放入模具型腔时，型腔突然受到高温作用，经受一次急热，温度急剧上升，可达450～500℃，有时高达600℃。当锻件取出后，模具型腔又与室温空气接触。同时，为了防止型腔软化失去承载能力，一般都要对型腔喷冷却水，模具型腔温度复而下降，又经受一次急冷。急热急冷会产生循环的热应力，使模具出现疲劳磨损与疲劳裂纹，并导致开裂。 5．3．2 锤锻模的主要失效形式 锤锻模由于工况恶劣，容易失效，失效形式有磨损、塑性变形、断裂。统计资料表明，磨损、塑性变形失效约占70％，断裂（裂纹）约占30％，而且易同时发生。从磨损失效机理来看，有粘着磨损、热疲劳磨损、氧化磨损。此外，当锻件的氧化皮没有清除时，也会发生磨粒磨损。另外，锤锻模冲击力大，模具中的裂纹扩展快，为了保护设备和工人的安全，当模具出现较大易扩展裂纹而不能修复时，也视为失效。 一般来讲，下模与高温坯料接触时间长，温度高，且氧化皮易落在下模型腔中，使下模较上模易失效。 从失效部位来看，型腔中水平面和凸台易发生塑性变形，侧面易出现磨损，型腔深处以及燕尾的凹圆角半径处易萌生裂纹，导致断裂。图5-13所示为锤锻模的失效形式与部位。 1－磨损 2－塑性变形 3－裂纹或开裂 5．3．3 影响锤锻模寿命的主要因素 1．锻件 （1）锻件材料强度 锻件材料强度高，变形抗力大，模具受力大，寿命低。 （2）锻件质量 锻件质量增大，所需的打击力和打击功增大，机械负荷增大，锤击次数增加（锤击次数正比于锻件质量的三次方），锻件在型腔中的停留时间增加，热负荷增大。另外，锻件质量增大，模块尺寸增大，模块制造质量难以保证，模具寿命低。 （3）锻件形状 锻件形状分为圆饼类锻件和长轴类锻件。一般来讲，圆饼类中较复杂形状锻件的锻模寿命低，长轴类中直长轴锻件的锻模寿命高。 同一类锻件的相对厚度不同，锻模寿命也不同。锻件相对厚度tx上升，模具型腔深度增加，充填困难，模具寿命低。但tx值太小，锻件太薄，变形抗力增加，模具寿命也下降。 2．锻模 （1）锻模硬度 由于锤锻模承受冲击、重载及强烈的摩擦，如果型腔硬度、强度低，易产生磨损和塑性变形，但硬度过高又易萌生裂纹，导致开裂，因此模具硬度应严格控制。 （2）型腔深度 型腔深度对模具寿命的影响与锻件厚度的影响相似。型腔越深，充填困难，模具寿命低。另外，型腔相对深度对模具寿命也有影响。 下模充填性比上模差，hx上升，充填困难，锤击次数增加，模具寿命低。 （3）圆角半径 锤锻模对圆角半径很敏感，锤锻模的开裂多数是从凹的圆角半径处开始的。过小的凹圆角很容易引起应力集中，萌生裂纹。 （4）承击面积 承击面积的大小直接影响模具接触力。承击面积小，单位面积的冲击力增加，模具易断裂。 3．模锻工艺 锤锻模的寿命一般取决于终锻型腔的寿命。采用制坯、预锻工序，可减少坯料在终锻型腔中的变形量，减小变形力和摩擦，模具寿命高。 4．设备吨位 锤上模锻时，锤头的动能和势能在打击的瞬间全部释放出来，变成锻件的塑性变形能、模块的弹性变形能和热能。锻件的塑性变形能取决于变形程度，对一具体锻件，可视为常数。设备吨位过大，模具吸收的能量大，经受的打击力大，寿命低；吨位太小，打击