模具现代制造技术概论李京平第四章(NXPowerLite)课件教学.pptVIP

模具现代制造技术概论 表4-2 高速切削和普通切削的速度对照（Kennametal公司提供） 表4-3 高速切削加工与传统模具加工工艺的比较 第四节 快速成型技术 一、快速成型技术的基本原理与特点 快速成型制造又称为层加工（Layered Manufacturing），其加工过程是首先生成一个产品的三维CAD实体模型或曲面模型文件，将其转换成STL文件格式，再用一软件从STL文件“切（Slice）”出设定厚度的一系列的片层，或者直接从CAD文件切出一系列的片层，这些片层按次序累积起来仍是所设计零件的形状。然后，将上述每一片层的资料传到快速自动成型机中去，类似于计算机向打印机传递打印信息，用材料添加法依次将每一层做出来并同时连接各层，直到完成整个零件。 快速成型技术与传统方法相比具有独特的优越性和特点: 1）产品制造过程几乎与零件的复杂性无关，可实现自由制造。  2）产品的单价几乎与批量无关，特别适合于新产品的开发和单件小批量零件的生产。 3）由于采用非接触加工的方式，没有工具更换和磨损之类的问题，可做到无人值守，无需机加工方面的专门知识就可操作。 4）无切割、噪声和振动等，有利于环保。 5）整个生产过程数字化与CAD模型具有直接的关联，零件可大可小，所见即所得，可随时修改，随时制造。 6）与传统方法结合，可实现快速铸造、快速模具制造、小批量零件生产等功能。 第四节 快速成型技术 二、快速成型技术的典型方法 1.光固化成型工艺 图4-18 光固化成型工艺 第四节 快速成型技术 其具体优点如下： 1）成型过程自动化程度高。 2）尺寸精度高。 3）表面质量好。 4）可以制作结构十分复杂的模型。 5）可以直接制作面向熔模精密铸造的具有中空结构的消失型。 第四节 快速成型技术 缺点有以下几方面： 1）尺寸稳定性差 2）需要设计工件的支撑结构 3）设备运转及维护成本较高 4）可选择的材料种类有限，且必须是光敏树脂 5）需要专用的实验室环境，成型件需要后处理，如二次固化、防潮处理等工序。 6）液态树脂固化后的性能尚不如常用的工业塑料，一般较脆，易断裂，不便进行机加工。 第四节 快速成型技术 2.叠层制造 图4-19 叠层制造 第四节 快速成型技术 主要特点如下： 1）材料价格便宜，原型制作成本低。 2）制造大尺寸零件，工业应用面广。 3）需后固化处理。 4）需设计和制作支撑结构。 5）原型精度高。 6）余料易剥离。 7）件能承受高达200℃的温度，有较高的硬度和较好的力学性能，可进行各种切削加工。 8）设备（与SLA相比）采用了高质量的元器件，有完善的安全、保护装置，因而能长时间连续运行，可靠性高，寿命长。 9）原型制造时间短。 第四节 快速成型技术 不足之处： 1）有激光损耗，并需要专门的实验室环境，维护费用高昂。 2）可实际应用的原材料种类较少，目前常用的只是纸。 3）工件易吸湿膨胀。 4）工件表面有台阶纹。 5）废料去除困难。 6）当加工室的温度过高时常有火灾发生。因此，工作过程中需要专职人员看守。 第四节 快速成型技术 3.选择性激光烧结 图4-20 选择性激光烧结 第四节 快速成型技术 优点： 1）可采用多种材料，工程塑料、蜡、金属、陶瓷等。 2）与其他工艺相比，能生产较硬的模具。 3）精度高。 4）材料利用率高，价格便宜，成本低。 5）无需设计和构造支撑。 第四节 快速成型技术 缺点： 1）有激光损耗。 2）需要预热和冷却，后处理麻烦。 3）成型表面粗糙多孔，并受粉末颗粒大小及激光光斑的限制。 4）需要对加工室不断补充氮气以确保烧结过程的安全性，加工成本高。 5）成型过程产生有毒气体和粉尘，污染环境。 第四节 快速成型技术 4.熔融沉积快速成型工艺 图4-21 熔融沉积制造工艺的基本原理 第四节 快速成型技术 工艺优点如下： 1）制造系统可用于办公环境，没有毒气或化学物质的污染。 2）一次成型，易于操作且不产生垃圾。 3）独有的水溶性支撑技术，使得去除支撑结构简单易行，可快速构建瓶状或中空零件以及一次成型的装配结构件。 4）原材料以材料卷的形式提供，易于搬运和快速更换。 5）原材料在成型过程中无化学变化，制件的翘曲变形小。 6）原材料利用率高，且材料寿命长。 7）可选用多种材料，如各种色彩的工程塑料ABS等。 第四节 快速成型技术 如下缺点: 1）成型件的表面有较明显的条纹。 2）成型精度相对较低