QC七大手法培训教程概要.ppt

* 分层时注意事项 分层角度的选择依目的并配合专业知识考虑。 分层分类需符合?互斥?原则。 分层时勿需将两个以上角度混杂分类。 尽量将分层观念溶进其他手法 分层后应进行比较(或检定)各作业条件是否有差异。 * 案例 结论：选择B员工和乙厂的漏油率会较低 * 案例续 最佳方案应是A员工用乙厂材料或B员工用甲厂材料 * 案例结论 运用分层法时，不能简单按单一因素分层，必须考虑各因素的综合影响结果。 * 8．控制图 ?定义：用于区分质量波动是偶然原因引起的还是系统引起的，判断生产过程是否处于稳定状态，并画有控制界限的一种图。 * 控制图类型 计量值控制图 计数值控制图 * 计量值控制图 X控制图 (也叫单值控制) X-R控制图 (平均值，极差控制图) X-R控制图 (中位值，极差控制图) X-Rs控制图 (单值，移动极差控制图) ~ * 计数值控制图 P控制图 (不合格率控制图) Pn控制图 (不合格品数控制图) C控制图 (缺陷数控制图) ?控制图 (单位缺陷数控制图) * 控制图的作用（1） 对判断生产过程是否异常，而使过程达到控制状态 及时发现生产过程中的异常现象和缓慢变异，预防不合格品发生； 能有效地分析判断生产过程工序质量的稳定性，降低检验、测试费用； 可查明设备和工艺手段的实际精度，以便作出正确的技术决定； * 控制图的作用（2） 真正地制定工序目标和规格界限提供依据； 工序的成本和质量成为可预测； 最终可以保证产品质量提高经济效益。 * X-R平均值与全距控制图 收集数据约100个 依测定时间或群体进行区分排列 对数据进行分组，2-6个数据分为一组 组内数据以n表示 组数以K表示 记入数据表 计算每组平均值X 计算每组全距R 计算总平均值X 计算全距平均R * 平均值与全距控制图计算公式 X计算管制界限CL=X UCL=X+A2R LCL=X-A2R A2?可查表 R控制图的控制界限计算方法： CL=R UCL=D4R LCL=D3R D3、D4可查表 * X-R系数表 样本n A2 D3 D4 2 1.88 3.27 3 1.023 2.58 4 0.729 2.28 5 0.577 2.12 6 0.483 2.00 7 0.419 0.076 1.924 * X-R 控制图 X UCL CL LCL R UCL CL * P不良率管制图 收集近期内的产品，分组算出不良率 P=Pn/n=不良个数/检查数 计算平均不良率P=总不良数/总检查数 计算管制线 中心线CL=P 上管制线UCL=P+ 3√P（1-P）/n 下管制线LCL=P- 3√ P（1-P）/n * 控制图的观测 连续25个点在控制界限内，35点不多于1点在界限之外，100点不多于2点在界限之外 连续至少7点在一侧 连续11点中至少有10在一侧 连续14点中至少有12在一侧 连续17点中至少有14点在一侧 连续20点中至少有15点在一侧 连续至少7点连续上升 点的排列成周期状 连续3点有2点或连续7点至少有3点落在2倍标准差之外 * 例：请判断是否异常 * 控制图法在应用中常见的错误 1．? 在4M1E因素未加控制，工序处理不稳定状 态时就使用控制图。 2．? 在工序能力不足（即Cp1）的情况下就使用控制图。 3．? 用规格线代替控制线，或用压缩的规格线代替控制线。 4．? 初次应用控制图时，在画出原始数据的控制图后未进行打点鉴别而直接应用于现场。 5．? 在现场应用时，控制图只打点不作分析判断，失去控制图的报警作用。 * 控制图法在应用中常见的错误 6．? 在现场应用时，打点不及时，工序出现异常也不能及时发现。 7．? 当工序条件4M1E因素发生变化时，不及时调整控制界限线。 8 ．画法不规范、不完整。上、下控制界限线和中心线的代表符号、控制图的类型、样本数n等标志不完全或有错误，以及上、下控制图形的位置不对应等。 * 练 习 六 以发给大家的数据为基础绘制X-R控制图 * 其它常用图表-折线图、趋势图 月度 Aug-02 Sep-02 Oct-02 汇总 试产总数 40 762 424 1226 合格数 36 572 418 1026 合格率(%) 90.00% 75.07% 98.58% 83.69% 目标值(%) 90.00% 90.00% 90.00% 90% 新产品试产合格率大于90% * 其它常用图表—柱状图 次品统计表（6月-7月上旬） * 其它常用图表—饼状图 * 其它常用图表—甘特图 * 培训结束, 谢谢参与! * 4.特性要因图 以近期出现的一单客户投诉做分析 应用指导文件 练习三分析听课走神的原因（集体完成） * 5.散布图 5.1定义 将两种相对应的数据先划好纵横尺度,点