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* * 四.工艺系统受力变形的影响 （一）工艺系统的刚度 机械加工中，由机床、夹具、工件等环节组成的工艺系统，在夹紧力、切削力、重力以及惯性力等的作用下，将产生变形（弹、塑性变形）和振动，破坏刀具和工件之间的正确位置而形成加工误差，并使加工表面的表面粗糙度恶化。例如，在车削细长轴时，工件在切削力的作用下弯曲变形，加工后会产生鼓形的圆柱度误差。 工艺系统在外力作用下产生变形的大小，不仅取决于外力的大小，而且和工艺系统抵抗外力的能力，即工艺系统的刚度有关。 工艺系统的刚度K系统是指加工表面法向切削分力Fy与刀具的切削刃在切削力的作用下相对工件在此方向位移y的比值。 ???????????????????? ??????? K系统=Fy／y?????? ????????必须指出，法向位移y除了受Fy的影响外，还受Fx、Fz的影响，即y值是在切削合力F的作用下，工艺系统在Fy方向的变形。 由于工艺系统中的各个环节在外力作用下都会产生变形，故工艺系统沿加工表面法向变形值的总和y系统为 ???????? y系统=y机床+y夹具+y刀具+y工件?????????????? ?? （4-6） ??? 根据刚度定义，K系统=Fy／y系统；K机床=Fy／y机床；K夹具=Fy／y夹具； K刀具=Fy／y刀具；K工件=Fy／y工件， 可得 工件、刀具一般为简单构件，其刚度可用材料力学的有关公式进行近似的计算。机床、夹具的结构复杂，其受力与变形关系，以及各零件间的接触刚度和部件刚度，难以用公式表达，目前主要用实验方法进行测定 。右图为用实验方法测出 中心高200mm车床刀架部 件的刚度曲线。 其特点为： （1）刚度曲线不是直线，力和变形不成线性关系。表明变形不纯粹是弹性变形。 （2）加载与卸载曲线不重合，两曲线间的包容面积代表循环中消耗的能量，即消耗于零件间的接触变形、摩擦和塑性变形等所作的功。 （3）载荷卸去后曲线不能回到原点。第一次加载、卸载后变形不能回到原点，这说明部件存在塑性变形。在反复加载、卸载后，接触状态才趋于稳定，残留变形接近于零。图4-15中的第三次加载、卸载曲线的原点才开始重合。 （4）部件的实际刚度远比按实体结构的估计值小。由图4-15可知，载荷-变形曲线的斜率，即表示刚度的大小，一般取第一次加载曲线两端点连线的斜率来表示其平均刚度，故刀架的刚度为 即所测刀架部件的刚度，只相当于30?×30×200mm铸铁件的刚度。 ? 连接表面间的接触变形。? ? 薄弱零件本身的变形。 ? 间隙的影响。???????????? 摩擦力的影响。 刀架外形尺寸看起来较大，但它是由多个零件组合而成，其中存在薄弱环节，故比同样大小整体零件的刚度低得多，其原因是： 连接表面间的接触变形:零件表面都有一定的形状误差和表面粗糙度，故零件间的实际接触面积，仅是名义接触面积的一小部分。而真正接触的又只是这部分面积中表面粗糙度形成的若干凸峰。在外力作用下，这些接触点产生了较大的应力和变形。这种接触变形中不仅有表面层的弹性变形，还有局部的塑性变形，故造成部件的刚度曲线不呈直线，也是部件刚度远比实体零件刚度低的原因之一。接触表面的塑性变形还导致残余变形（见图4-15）。经多次加载、卸载后才趋于稳定。出现残余变形的另一原因是接触面之间存在油膜，经过几次加载后才能逐渐排除，这种现象在滑动轴承副中较为明显。 薄弱零件本身的变形:如刀架及车床溜板中常用的楔铁，结构薄而长，刚度很差，不易加工得很平直，装配后接触面积小，在外力作用下易产生较大的变形（图4-16（a）） ，使部件刚度降低。图 4-16（b）所示为轴承套 和轴颈及箱体孔的接触 情况，轴承套形状误差 造成的局部接触使轴承 套受力后产生较大变形， 因而降低了轴承的刚度。 间隙的影响:图4-17为在正、反两个方向上交替加载、卸载所实测的刚度曲线，图中yc为残留变形。在实际加工中若仅是单向受力，零件间的间隙对部件刚度没有什么影响。若 用镗头或行星式磨头加工 孔时，刀杆受力方向经常 改变，则间隙引起的变形 对加工精度有着较大的影 响。不过，机床在运转过 程中，随着零件的温升， 连接面间的间隙逐渐减小 会使刚度增大。 *