模块二车台阶轴试题.ppt

操作步骤 操作步骤内容 工序简图 五、车沟槽 双手均匀摇动中滑板手柄，车外沟槽至φ（34±0.15）mm 车外沟槽 六、倒角 1.将45°车刀调整至工作位置，车床主轴转速为500r∕min。 2.倒角C1.5mm 倒角 续表 操作步骤 操作步骤内容 工序简图 七、检测 1.用游标卡尺测量沟槽的位置尺寸(90 ±0.15 ）mm。 2.用游标卡尺测量沟槽的宽度a=（3 ±0.1) mm 3.用游标卡尺测量沟槽尺寸3mm×2mm。 4.检查倒角C1.5mm 续表 3. 车外沟槽时产生废品的原因及预防 废品种类 产生原因 预防方法 沟槽的宽度不正确 1.车槽刀主切削刃刃磨得不正确 2.测量不正确 1.根据沟槽宽度刃磨车槽刀 2.仔细、正确测量 沟槽位置不对 测量和定位不正确 正确定位，并仔细测量 沟槽深度不正确 1.没有及时测量 2.尺寸计算错误 1.车槽过程中及时测量 2.仔细计算尺寸，对留有磨削余量的工件，车槽时必须把磨削余量考虑进去 沟槽槽底一侧直径大，一侧直径小 车槽刀的主切削刃与工件轴线不平行 装夹车槽刀时必须使主切削刃与工件轴线平行 车外沟槽时产生废品的原因及预防方法 废品种类 产生原因 预防方法 槽底与槽壁相交处出现圆角，槽底中间直径小、靠近槽壁处直径大 1.车槽刀主切削刃不直或刀尖圆弧太大 2.车槽刀磨钝 1.正确刃磨车槽刀 2.车槽刀磨钝后应及时修磨 槽壁与工件轴线不垂直，使内槽狭窄而外口大，呈喇叭形 1.车槽刀磨钝后让刀 2.车槽刀角度刃磨不正确 3.车槽刀的中心线与工件轴线不垂直 1.车槽刀磨钝后应及时刃磨 2.正确刃磨车槽刀 3.装夹车槽刀时应使其中心线与工件轴线垂直 续表 废品种类 产生原因 预防方法 槽底与槽壁产生小台阶 多次车削时接刀不当 正确接刀，或留出一定的精车余量 表面粗糙度达不到要求 1.两副偏角太小，产生摩擦 2.切削速度选择不当，没有加注切削液润滑 3.切削时产生振动 4.切屑拉毛已加工表面 1.正确选择两副偏角的数值 2.选择适当的切削速度，并浇注切削液润滑 3.采取防振措施 4.控制切屑的形状和排出方向 续表 * 角度 符号 作用和要求 数据和公式 主偏角 κr 车槽刀以横向进给为主 κr =90° 副偏角 κr＇ 车槽刀的两个副偏角必须对称，其作用是减小副切削刃与工件已加工表面间的摩擦 取κr＇=1°～1°30′ 前角 前角增大能使车刀刃口锋利，切削省力，并使切屑顺利排出 车削中碳钢工件时，取 =20°～30°；车削铸铁工件时，取 =0°～10° 后角 减小车槽刀主后面与工件过渡表面间的摩擦 一般取 =5°～7° 副后角 减小车槽刀副后面与工件已加工表面间的摩擦。考虑到车槽刀的刀头狭而长，两个副后角应取较小 车槽（切断）刀有两个对称的副后角，取 =1°～2° 高速钢车槽（切断）刀几何参数的选择原则 续表 角度 符号 作用和要求 数据和公式 刃倾角 λs 使切屑呈直线状并自动流出，然后再卷成“宝塔形”切屑，即锥盘旋状切屑，则不会堵塞在工件槽中 通常λs =0°，也可取λs =3°，一般可取左高右低 主切削刃宽度 a 车狭窄的外沟槽时，将车槽刀的主切削刃宽度刃磨成与工件槽宽相等。对于较宽的沟槽，选择好车槽刀的主切削刃宽度 a，分几次车出 一般采用经验公式计算： α≈ （0.5～0.6） 式中d — 工件直径，mm 刀头 长度 L 刀头长度要适中。刀头太长容易引起振动，甚至会使刀头折断 一般采用经验公式计算： L=h+（2～3）mm 式中h为切入深度，长度如下图所示 切断刀的刀头长度 a)切断实心工件时 b)切断空心工件时 例2－1 切断外径为36ｍｍ，孔径为16ｍｍ的空心工件，试计算切断刀的主切削刃宽度和刀头长度。 ≈(0.5～0.6） =(0.5～0.6) L=h+(2～3)mm= +(2～3)=12～13mm =3～6mm 解：　　　　　　　　 为了使切削顺利，在切断刀的弧形前面上磨出卷屑槽，卷屑槽的长度应超过切入深度，但卷屑槽不可过深，一般槽深为0.75～1.5mm，否则会消弱刀头强度 （2）高速钢弹性车槽（切断）刀 弹性车槽（切断）刀及其应用 a)弹性车槽刀 b)应用 （3）高速钢反切刀 反切刀及其应用 a)反切刀