1-以提升效率为核心的生产维护答案.ppt

* 第四阶段　生产维修　 　　在1960年后，美国GE公司综合上述的维护方法，提出了一套系统的维护方案，即TPM的前身：PM。 　　 三、TPM的演进过程 * PM：生产维修 　　生产维护（Productive Maintenance，简称PM，20世纪60年代起）生产维护是提高设备生产能力最经济的保养方法，目的是使设备主体的成本、维持运转的保养费用及设备劣化所造成的损失降到最低，以提高企业的生产能力。生产维护所采用的方法有下列四种： 三、TPM的演进过程 　　1）维修预防（Maintenance Prevention，简称MP）。由将设备改善成容易维护（Easy Maintenance）演变到在开始就将设备设计成无维修（Maintenance Free）。 　　2）预防维修（Preventive Maintenance，简称PvM）。 　　3）纠正性维修（Corrective Maintenance，简称CM）。针对设备原设计进行改良，以提高可靠性及可维修性。 　　4）事后维修（Break-down Maintenance，简称BM）。对生产影响不大、故障对设备本身影响也不大的设备采取事后维修模式。 * 　　在1960年后期到1970年前，日本的许多企业向美国学习PM方法。1971年，日本设立了PM奖，当时是日本最高的管理奖项。 　　第一次得奖是丰田一个下属公司——日本电装公司，在会上日本电装公司作了介绍，提出了自己的观点：人们的PM活动是全员参与的。 　　“日本电装株式会社”实施TPM的卓越绩效，使得日本各大企业纷纷引进TPM相关课程，这是TPM在日本实施的开始。　　 三、TPM的演进过程 全面生产维护的产生 * 到了80年代：全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM，1971年起）以往的维修模式都围绕着生产单位，但随着时代的变迁，全员参与和普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念的重点在于各个部门间纵、横向的沟通，通过协作联成一体。 到了90年代：TPM向全世界推广。 三、TPM的演进过程 * 为什么要讲TPM? 　TnPM：Total normalized Productive Maintenance 　　全面规范化生产维护，TPM就是针对TPM的规范，TPM强调三个全，即全员、全系统和全效率。其中全系统我们可以做到，全效率我们也要追求，唯有这个全员难以操作，全员参与设备维修的困难和问题是： 　　1）员工素质行不行？ 　　2）工人愿意不愿意？ 　　3）制度允许不允许？ 三、TPM的演进过程 * 什么是TPM? 　TnPM：Total normalized Productive Maintenance 　　全面规范化生产维护，是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体制。 　　TPM在企业推进的过程中，主要从以下环节开始展开： 　1）研究生产运行现场（现场、现事、现物） 　2）找出规律（原理、优化） 　3）制订行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则） 　4）评估效果（评价） 　5）持续改进（改进） 三、TPM的演进过程 * 全面规范化生产维护：Tn PM 　　全面规范化生产维护是以设备综合效率和完全生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体制。 三、TPM的演进过程 * 21世纪： 精益TPM 　　精益TPM（Lean TPM）著名的咨询机构麦肯锡（McCar-thy）公司在2004年提出，由于企业面临的竞争已经是一种全球化的竞争，不再只是单个国家或地区的局面。因此，企业本身如果不是朝向世界级的水平不断迈进，将会很快面临被淘汰的命运。因此，有些学者（Womack and Jones，1996）开始研究将精益理念与TPM融合为Lean TPM，将其重点放在充分利用员工完成工作的智慧能力，并运用这些能力制造出更好更便宜的能满足世界级制造标准的产品，以便从竞争者中脱颖而出。 三、TPM的演进过程 * 三、TPM的演进过程 TPM整个演变的先后顺序 如果从发展阶段来看，TPM整个演变的先后顺序是： BM（Break-down Maintenance，事后维修）； PvM（Preventive Maintenance，预防维修）； PM（Productive Maintenance，生产维护）； CM（Corrective Maintenance，纠正性维修）； MP（Maintenance Prevention，维修预防）； TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）； PdM