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基于多重夹紧力的工件-夹具之间接触力预测方法 秦国华 吴铁军 陈志雄 南昌航空大学机械制造及其自动化研究室 330063 摘要：在夹具设计过程中，工件-夹具之间的接触力是工件稳定性分析和加工精度估算的关键因素。为此，根据多重夹紧力对工件作用的历史依赖性，建立了接触力与多重夹紧力的大小、作用点以及夹紧顺序之间关系的力学模型。基于总余能原理，提出了接触力的求解算法。最后利用典型实例详细说明了接触力的分析预测过程。本文所介绍的方法不仅适用于夹具分析与设计，而且对机器人多手指抓取规划同样适用。 关键词：多重夹紧力，接触力，夹紧顺序 1、引言 工件在实现定位后，由于在加工过程中受到加工力、重力等外力的作用，必须对工件施加多重夹紧力将其压紧夹牢。然而，如果夹紧力过小，工件处于不稳定状态，在外力作用下发生移动和转动，从而破坏工件在定位过程中获得的正确位置，损坏刀具以及机床，甚至导致人身事故；当夹紧力过大，工件-夹具系统又将产生不当变形与表面损伤，最终导致工件位置偏移误差而影响工件的加工质量。 在不考虑工件与夹具之间摩擦力情况下，Chou等[1] 假定装夹元件为刚体，利用螺旋理论建立棱柱形工件的装夹方程，然后利用线性规划方法确定工件和夹具之间的接触力，而Wang等[2]则利用最小范数原理，预测工件与夹具之间的法向与切向接触力。Xiong等[3]考虑了工件与夹具元件之间的接触变形，详细研究了夹具元件上的接触力与工件位置误差之间的关系，并利用非线性规划方法计算出了装夹元件上的接触力。基于接触变形对工件位置偏移的影响，Gui等[4]以最小接触变形为目标建立了夹紧力优化设计模型，而Li等[5]则利用最小总余能原理优化确定夹紧力。然而，上述研究均没有考虑夹紧顺序对接触力的影响。 在不考虑摩擦力的情况下，Liao等[]和董辉跃等[]则利用模拟了夹紧顺序对加工表面位置变化的影响。Cogun[]利用实验研究了夹紧顺序对工件位置偏移影响。(i=m+1, ..., m+n)作用；工件与定位元件以及夹紧元件之间为点接触以及存在摩擦。假定为工件在第i个定位元件或夹紧元件接触位置处的单位内法矢量，与分别为工件在第i个接触点处的两个正交的单位切矢量。显然有 , , , (1) 图1 工件-夹具系统 图2 夹紧步骤jj中工件平衡方程可描述为 (2) 夹紧步骤j中的被动与主动元件矩阵、外力、主动接触力与被动接触力矢量分别为 (3) (4) (5) (6) (7) 3、模型的求解方法 由于一般情况下和，式(2)中有个未知数，故为静不定问题，利用总余能原理能够获取接触力的真实值。 3.1 摩擦锥约束 装夹元件对工件所产生的摩擦力与法向接触力的合力必须在摩擦锥内。若记是工件与第i个装夹元件之间的摩擦系数，那么基于库仑摩擦定理，有 (8) 在预测被动元件处接触力时，为了便于处理二次不等式(8)，可将摩擦锥进行外接4k面体近似的线性转换 (9) 式中 , (10) , (11) 3.2 方向约束 为了保证工件始终与第i个装夹元件接触，接触力的方向必须始终指向工件表面，即有 (12) 式中 (13) , (14) 3.3 工件-夹具系统的余能增量 由式(6)可知，与分别表示夹紧步骤j-1与夹紧步骤j的接触力。为了描述夹紧步骤j中由于主动夹紧元件j-1所引起的接触力增量，将表示为 , (15) 那么，由夹紧步骤j-1到夹紧步骤j的工件-夹具系统余能增量可表示为 (16) 式中为包括接触刚度和装夹元件刚度的局部刚度[10]。 3.4 求解技术 基于最小余能原理，通过求解下列非线性规划问题的极值确定夹紧步骤j中的接触力，即 (17) 4、算例分析 图3 三个夹紧元件相互垂直作用于工件 图3为200mm×200mm×100mm的箱体零件，工件安装在6个定位元件与3个液压式夹紧元件上。各夹紧元件分别在3个相互垂直的平面上对工件施加夹紧力，其方位如表1所示。装夹元件的刚度为80KN/mm。工件与定位元件、夹紧元件之间的摩擦系数分别为0.2和0.3。夹紧力P1=P2=P3=6KN。 表1 装夹元件的坐标与方向 元件 坐标 单位法向量 单位切向量 单位切向量 L1 (10,10,0) (0,0,1) (0,1,0) (-1,0,0) L2 (190,10,0) (0,0,1) (0,1,0) (-1,0,0) L3 (100,190,0) (0,0,1) (0,1,0) (-1,0,0) L4 (0,10,50) (1,0,0) (0,1,0) (0,0,1) L5 (0,190,50) (1