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如何使用3mm厚的布料減輕汽車的重量？2010/09/03 00:00 　　上圖是從兩個方向看到的一種布料的斷片。採用這種布料的廠商表示，只需3mm的厚度即可實現與原來80mm厚的材料相同的功能。其出色的性能備受好評，除了京成電鐵已決定將其用於2010年7月開始運行的新型列車“Sky Liner”之外，這種布料還受到了汽車廠商的關注。 　　這種可對實現車身輕量化和擴大車內空間作出貢獻的布料，到底能用在什麼地方？ 　　上圖所示布料的用途是製作座椅（Seat）。“以3mm的厚度實現與原來80mm厚的材料相同的功能”是指用於輪椅座面時舒適性較高，原來的材料則是指由聚氨酯泡沫製成的坐墊。而且採用這種布料還能大幅減輕重量。 　　輕量化效果較為明顯的是汽車座椅。可用這種布料替代原來由金屬彈簧、聚氨酯泡沫、緩衝材料及表皮材料構成的座面材料。重量約為0.3k～0.5kg，比原來的約3.5kg輕了很多。 　　這種布料是日本川島織物Selkon的“banex”。正如其名，該產品具有基於布料伸展性的彈性＊1。 “banex”由兩種纖維構成。上圖中的藍色部分是普通的聚酯纖維。黑色絲線則是名為“彈性絲”的伸展性出色的纖維。據該公司介紹，這種纖維也屬於聚酯類，但成分與藍色絲線不同。 　　川島織物利用“Double Russel針織機”將這些絲線加工成立體布料＊2。由於編織時需拉緊彈性絲，彈性絲會收縮。因此，“使產品尺寸保持穩定是件非常困難的事情”（該公司）。 　　採用這種方法編織而成的布料之所以能夠發揮出色的彈性，是因為黑色絲線所具有的伸展性以及作為立體編織物的3D構造起到了很大作用（圖1）。即這種布料能夠沿著布面方向分散人落座時施加的壓力。而聚氨酯泡沫基本上只能沿著厚度的方向支撐壓力。因下陷部分及其周邊部分的氣泡被壓碎，因而導緻密度增加，造成座面彈性下降。因此，要提高舒適性，必須具備相應的厚度。如果是具有較強復原力的伸縮性布料，便可減小厚度。  圖1：彈性原理聚氨酯泡沫通過壓碎氣泡或使其恢復原狀來發揮彈性，而伸縮性布料則能沿著座面方向分散壓力。 圖2：人體壓力分佈測量結果與輪椅座面採用30mm厚的聚氨酯泡沫時相比，伸縮性布料的局部負荷較小，1小時後（下）變化也很小。 圖3：座面承受的平均壓力值與以聚酯材料夾住5mm厚的海綿縫製而成的座面相比，壓力很少集中，人體壓力分散性出色。　　與輪椅座面採用聚氨酯泡沫（30mm厚）相比，伸縮性布料長時間使用時也可保持能夠分散人體壓力的功能（圖2）。而且，目前已確認伸縮性布料的人體壓力分散性能優於海綿（5mm厚）（圖3）。 ＊1 單純由聚酯類纖維構成也是其優點之一。由於構成部材數量少，因此可輕鬆組合或分解。而且回收性出色。 ＊2　此外，產品還包括紡織品以及使用“Single針織機”的針織品。 ■日文原文 クルマを軽ㄑできる厚さ3mmの布の使い方とは？ 【東京車展】豐田紡織參考展出無需背面襯墊的輕薄型車座 2007/11/05 09:24 列印 E-mail 豐田紡織在“2007年第40屆東京車展”上，參考展出了採用緩衝性較高的彈性聚酯織物製成的輕量薄型化汽車用座椅的概念模型（圖）。所使用的織物為日本川島織物Selkon開發的“banex”。將其用於座面、靠背以及頭枕部位，從而取消了背面的襯墊。 [圖]無需背面襯墊的輕薄型車座　　靠背及頭枕的框架採用鎂合金材料。靠背的框架，考慮到乘坐舒適度而製成了如小提琴輪廓的形狀。由於去掉了襯墊，從而使靠背的厚度比一般汽車用座椅薄了80mm左右。車座的重量沒有公佈，但這一概念的目標是將重量減小到以前車座的6～7成。儘管在強度及安全性等方面還存在著必須克服的難題，但該公司力爭在2012年左右實現這種車座的實用化。 　　之所以採用小提琴形狀時乘坐舒適度更佳，是因為織物的彈性可隨高度方向的位置而變化。提高貼腰部分的織物彈性，則可使腰部得到更牢固的支撐。該公司向豐田汽車供應“凌志LS460”專用鎂合金框架車座，此次就是運用這一技術開發出來的。在創意性方面，大膽採用了框架外露的外觀設計。在小提琴形狀的框架左右兩側配置了容納安全氣囊的位置。上述這些部件均採用樹脂製作。 　　鎂合金框架通過觸變性鑄模（Thixo-molding）技術製成。為了提高其生產效率，該公司一直致力於生產技術上的改良。採用觸變性鑄模技術時，由於提高速度會使噴嘴更容易堵塞，因此，提高生產效率相當困難。而且，汽車用座椅框架由於不允許在碰撞時出現彎曲，因此，製造時必須極力防止氣泡進入。大約1年前，該公司通過對直到噴嘴為止的製造流程中的送料方式以及噴嘴形狀進行改進，並優化了溫度及壓力的設定條件等，從而將這種鎂合金車座框架的生產效率提高了5～6成。目前，使用