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第五章 毛管轧制 毛管轧制：热轧无缝钢管的主要变形工序 减壁：使毛管壁厚接近/达到成品管壁厚，S↓； 减径：减少外径D↓； 消除毛管的纵向壁厚不均、提高荒管内外表面质量、控制荒管外径和真圆度。 轧管方法如下图所示： 其中斜轧法轧管的工艺设备和变形基本上与斜轧穿孔/延伸相似，故本章主要讨论毛管纵轧。 2.自动轧管机轧管过程 结构： 工作机座为二辊不可逆式纵轧机； 在工作辊后设置一对高速反向旋轧的回送辊； 快速升降机构（上工作辊、下回送辊）：轧后的荒管回送到前台 图5－4：环形孔型：圆孔型（2－5个）轧辊＋锥形/球形顶头。 毛管轧制：两道次（低于950°会轧破）→变形量的分配由两道顶头的直径来调整。 自动轧管机轧管过程 过程：第一道后→快速提升上工作辊：打开孔型 →快速提升下回送辊（40－80mm）：夹持轧后荒管，将其快速回送到轧管机前台，并翻转90°→工作辊恢复到原位，回送辊恢复到打开位置→第二道轧制→再回送到前台→翻料装置移出轧制线→均整 第二道次作用：消除第一道次的壁厚不均，特别是辊缝部位，需要翻钢再轧，还有就是消除螺旋 。 第一道：1.3－1.8；第二道：1.05－1.25 3.自动轧管变形过程 a.变形区组成： 减径区l1（轧管准备区）：轧辊咬入毛管（一次咬入）→接触顶头为止； 减壁区l2：顶头穿入毛管（二次咬入）→外表脱离轧辊为止。 b.轧管变形过程：根据变形特点分为三个阶段 ①压扁变形阶段：减径区四点接触→高向压缩、横向宽度↑。 ②减径变形阶段： 壁厚↑：特别是开口处大 ③减壁变形阶段：开始接触顶头！辊型和顶头组成的环状间隙↓ 为什么自动轧管机壁厚不均？ 孔型开口处变形小，壁较厚，且受附加轴向拉应力的作用（横裂）；而孔型顶部变形大，壁较薄→导致横向壁厚不均。 设置均整工序： 壁厚不均→穿孔后：18－20％；轧管第一道后：50－60％；第二道后：20％左右；均整后：8－12％。 为什么b＞a？ 孔型！！：带侧壁开口的圆孔型或椭圆孔型，其b＞a。 a的作用：压下使钢管延伸，因此，a＜Dm 。 b的作用（孔型侧壁） ：主要是保证毛管的正常咬入，同时有横向宽展的余地，防止产生耳子和划伤毛管。 如果采用正圆孔型，即没有侧壁， b＝a ，则b ＜Dm ，无法被孔型咬入，会啃伤毛管。 b ↑，椭圆度↑：易咬入、防耳子；但增加壁厚不均。 延伸小可采用小椭圆度。 10.轧管机工具材质 工作辊---铸铁：无限冷硬铸铁、球墨铸铁、冷硬球墨铸铁 回送辊---锻钢：退火后的中碳锻钢→f↑、回送↑ 顶头---铸钢：Cr32Ni5、Cr15Ni2等镍铬铸钢 变形过程：变形量小、变形区长 →主要改善质量 减径区：短、咬入荒管； 减壁区：轧辊轴线与轧制线倾斜，内表面与顶头表面间隙逐渐减小→压缩壁厚； 辗轧区：精整管壁； 归圆区：圆正荒管 5.3 连续式轧管机 毛管套在长心棒上，多机架顺次排列，且轧辊互错90°。 MM（Mandrel Mill）连轧管机：心棒随同管子自由运动→浮动芯棒 MPM（Multi－Stand Pipe Mill）：心棒限动、速度可控→限动芯棒 限动芯棒连轧管机 MPM=Multi-Stand Pipe Mill 中国第一套限动芯棒连轧管机组，引进自意大利，于1992年在天津钢管集团股份有限公司投产。 经技术改造，天津钢管集团的Φ250mm限动芯棒连轧管机组已经由设计年产能力50万吨，扩大到现在的年产能力100万吨。 限动芯棒连轧管机是在浮动芯棒连轧管机的基础上发展起来的。 限动芯棒连轧管机于20世纪60年代中期进行了工艺试验并获得了可喜的成果。 1978年世界上第一套限动芯棒连轧管机在意大利达尔明钢管厂建成投产，将连轧管工艺发展到了一个新的水准。 限动芯棒连轧管机在整个轧制过程中对芯棒的运行加以控制，使其以设定的恒定速度前进，轧制过程结束时，由脱管机将荒管与芯棒分离后，荒管被移送到下道工序进一步加工；芯棒则返回，拨出轧制线后，冷却、润滑后循环使用。 MPM使得钢管壁厚偏差得到改善，工具、能耗有所降低，将连轧管机轧制钢管的最大外径由194mm扩大到426mm。 MPM一经问世，因其在技术、产量、质量、自动化和劳动生产率等诸方面的突出优势，引起了无缝钢管界的广泛关注并得到认同和推崇，目前已使其在除大洋州以外的五大洲得以迅速的推广应用； 特别是1978年到1992年间的前15年，受当时石油产业对油井管需求旺盛的影响，促使了MPM技术的飞速发展，相继建成投产了10套限动芯棒连轧管机组，从第二套到第十套仅用了10年的时间。 序号 机组名称 厂名 国家 投产年份 设计年产量（/万吨