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第2章 数控机床常用指令及应用2.1 数控机床的坐标系2.1.1 机床坐标系机床坐标系是机床上固有的坐标系，机床坐标系的方位是参考机床上的主轴中心线、工作台面、机床立拄等机床上固定的基准线和基准面确定的。在标准中，规定工件固定，刀具相对于工件运动，Z轴取平行于机床主轴的方向，且刀具远离工件的方向为正方向。对刀具做旋转运动，Z轴为垂直方向的单立拄机床时，从主轴向立拄看，X轴的正方向指向右边。Y轴的方向按右手直角坐标系确定：1. 伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。 2. 大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方向，中指的指向为Z坐标的正方向。如图2.1.1a。因此立式铣床的坐标系如图2.1.1b所示。机床坐标系的原点位置是各坐标轴的正向最大极限处，如图2.1.1c所示。图2.1.1a右手法则图2.1.1b立式铣床的坐标系图2.1.1c机床坐标系的原点位置2.2.2.工件坐标系工件坐标系是编程人员在编程时使用的坐标系，也是加工时使用的坐标系。工件坐标系各轴的方向与机床坐标系各轴的方向一致。指定工件坐标系原点位置时，主要考虑编程时数值计算和对刀的方便。由于加工时工件是安装在工作台的适当位置，工件坐标系和机床坐标系不可能重合，这样，两个坐标系各个轴向都存在一个坐标差，这一问题需要操作人员通过对刀，确定工件坐标系在机床坐标系的位置，然后，将此值输入到数控装置中得以解决。一般数控机床可以预先设定6个（G54-G59）工件坐标系，在编程中可以选择其中之一使用。这些坐标系存储在机床存储器内，在机床重开机时仍然存在。2.2.3 工件坐标系的设定对于铣削加工，常用的工件坐标系的设定方法如下：　以图2.2.3a所示工件为例，在配置FANUC-OM系统的立式数控铣床上设置加工原点01。1. 加工坐标系的选择 　　编程原点设置在工件轴心线与工件底端面的交点上。　　设工作台工作面尺寸为800mm×320mm，若工件装夹在接近工作台中间处，则确定了加工坐标系的位置，其加工原点01就在距机床原点O为X1、Y1、Z1处。并且X1=-335.200mm, Y1=-198.000mm, Z1=-202.100mm。X1、Y1、Z1值的获得方法见第四章数控机床的操作。2. 设定加工坐标系指令 G54-G59为设定加工坐标系指令。G54对应一号工件坐标系，其余以此类推。可在MDI 方式的参数设置页面中设定加工坐标系。如对已选定的加工原点O1的坐标值设在G54中，则表明在数控系统中设定了1号工件加工坐标。　　　X1=-335.200mm 　　　Y1=-198.000mm　　　Z1=-202.100mm其操作面板的设置页面如图2.2.3a所示。图2.2.3a操作面板的设置页面3. G54-G59在加工程序中出现时，表示选择相应的加工坐标系。数控程序的结构和格式2.2.1 程序的结构一个完整的程序由若干程序段组成，每个程序段由若干个指令字组成。指令字表示一个信息单元，每个指令字又由字母（地址符）、数字、符号组成。下面是某一零件的加工程序：O0005N0001 G91 G00 G17 S300 M03;N0002 G41 X30.0 D01;N0003 X2.0 Y1.0;N0004 Z-98.0;N0005 G01 Z-12.0 F100;…………N0011 G40 Z-12.0 F100;N0012 M30;该程序由12个程序段组成。O0005是程序编号，放在程序的开头，便于区别其他程序和从数控装置的程序存储器中检索、调用该加工程序。M30是程序的结束指令，放在程序的结尾。每个程序段完成一种动作，由若干指令字构成，每个指令字表示数控机床的一个位置或一个动作，例如N0001表示程序段段号，由N后跟2~4位数字组成。G91为准备功能字，由G后跟2位正整数组成。X2.0、Y1.0、Z-98.0等为尺寸指令字，表示刀具的位置。F100为进给功能字，指定切削的进给速度。S300表示主轴转速功能字，指定主轴加工时的转速。M03代表辅助功能字，控制主轴启动、旋转、停止及辅助装置的开关等。此外还有刀具功能T（用来表示刀具的选择）、刀具补偿动能D或H等。指令字是程序中指令最小的单位。每个程序段的结束处要用“；”或LF、CR、EOB等结束符。不同的数控机床对于一个程序段的字符数有不同的限制。程序段格式 一般地，一个程序行可按如下形式书写：N04 G02 X43 Y43…F32 S04 T02 M02 程序行中： N04——N表示程序段号，04表示其后最多可跟4位数，数字最前的0可省略不写。G02——G为准备功能字，02表示其后最多可跟2位数，数字最前的0可省略不写。 X43，Y43——坐标功能字，±