任务4车内槽和内圆弧槽.doc

任务4 高速车削普通外螺纹 学习目标 1．能刃磨并装夹硬质合金普通外螺纹车刀。 2．能确定高速车削普通外螺纹前的外径。 3．具备高速车普通外螺纹的技能。 工作任务 本任务是加工图6－13所示的带有普通外螺纹的工件，加工的主要内容是车削M33×2的外螺纹。 硬质合金车刀高速车削普通螺纹时，切削速度可比低速车削提高15～20倍，而且行程次数可减少2/3以上。如低速车削螺距2 mm、材料为中碳钢的螺纹时，一般需12次进给，而高速车削螺纹仅需3～4次进给即可。 图6－13所示螺杆的M33×2的外螺纹就可以选用高速车削。 该工件加工的操作步骤：车端面→粗车外圆→精车外圆→倒角→车螺纹→检测。 图6－13 螺杆 相关理论 一、硬质合金普通外螺纹车刀 由于高速钢外螺纹车刀在高温下易磨损，加工效率低，所以在高速车削普通外螺纹和加工脆性材料时，常选用硬质合金外螺纹车刀，它硬度高，耐磨性好，加工效率高，但搞冲击能力差。 硬质合金普通外螺纹车刀的几何角度如图6－14所示。在车削较大螺距（P(2 mm）以及材料硬度较高的螺纹时，在车刀两侧切削刃上磨出宽度为0.2～0.4mm，γ01＝－50的倒棱。刀尖及左右侧切削刃还要经过精细研磨。 二、高速车削普通外螺纹 1．高速车削普通外螺纹前的外径 高速车削普通外螺纹时，为了防止切屑使牙侧起毛，不易采用斜进法和左右切削法，只能采用直进法车削。高速切削普通外螺纹时，工件受到车刀挤压后会使外螺纹大径尺寸变大。因此，车削螺纹前的外圆直径应比螺纹大径小些。当螺距为1.5～3.5 mm时，车削螺纹前的外径一般可以减小0.2～0.4 mm。 2．高速车削普通外螺纹时的夹车刀装 高速车削普通外螺纹时，车刀的装夹方法与低速车削普通外螺纹时的装刀方法基本相同。 为了防止高速车削时产生振动和“扎刀” ，车刀的刀尖应安装得高于工件轴线0.1～0.2mm。 3．高速车削普通外螺纹的进刀方式 用硬质合金车刀高速车削普通外螺纹时，一般用直进法进刀；对螺距稍大的螺纹可用微量斜进法，但需注意不要挤掉刀片。 三、高速车削普通外螺纹时的切削用量 用硬质合金车刀高速车削中碳钢或中碳合金时，进给次数可参考表6－24。 表6－24 高速车削中碳钢或中碳合金钢螺纹的进给次数 螺距（mm） 1.5～2 3 4 5 6 进给次数 粗车 2～3 3～4 3～4 3～4 3～4 精车 1 2 2 2 2 高速车削普通外螺纹时，背吃刀量开始时应大一些，以后会逐步减小，但最后一刀不能小于0.1 mm。其切削用量推存值见表6－25。 表6－25 高速车削普通外螺纹时切削用量的推荐值 工件材料 刀具材料 螺距（mm） 切削速度vc（m/min） 背吃刀量ap（mm） 45钢 P10 2 60～90 余量2～3次完成 铸铁 K20 2 粗车：15～30 粗车：0.20～0.40 精车：15～25 精车：0.05～0.10 【例6－2】螺距P＝2 mm的螺纹，其进给次数和背吃刀量如何分配？ 解：螺距P＝2 mm的螺纹的牙型高度h1≈0.649 5 P＝1.299 mm 其进给次数和背吃刀量的分配情况如下：（见图6－15）： 第1次的背吃刀量：ap1＝0.6 mm； 第2次的背吃刀量： ap2＝0.4 mm； 第3次的背吃刀量： ap3＝0.2 mm； 图6－15 背吃刀量分配情况 第4次的背吃刀量： ap4＝0.1 mm。 任务实施 一、准备工作 1．工件 毛坯尺寸：φ38 mm×185 mm。材料：45钢。数量：1件/人。 2．工艺装备 45°车刀、90°车刀、车槽刀、硬质合金普通外螺纹车刀、螺距规、0～25 mm千分尺、游标卡尺、M33×2螺纹环规。 3．设备 CA6140型卧式车床 二、操作步骤 表6－26为车削螺杆的操作步骤。 表6－26 车削螺杆的操作步骤 序号 步骤 操作内容 1 刃磨并装夹硬质合金普通外螺纹车。 （1）前角取0°～3°，以增强刀尖强度 （2）检查刀尖角度 （3）将两侧倒棱用油石研光 （4）应先调整螺纹车刀高度 （5）然后用对刀样板装正车刀 2 调整车床。 （1）先调整中小滑板间隙及松紧度 （2）检查摩擦离合器、制动器是否灵活 （3）根据工件进退刀距离，选择主轴转速为710r/min （4）检查开合螺母间隙 续表 序号 步骤 操作内容 3 车左端外圆 （1）夹住工件外圆，伸出长度为60 mm，找正、夹紧 （2）车端面 （3）车左端φ25 mm×20