如何降低生产成本解读.ppt

所谓5WHY提问 丰田生产方式是靠积累和发扬丰田人的重复五次为什么，不断接近科学的态度而形成的。 ·机床为什么会停 —1.机器超负荷，保险丝断了 —2.因为轴承润滑不充分 —3.因为润滑油泵供油不足 —4.因为泵轴磨损摇晃了 —5.没加装过滤器进了粉屑 工厂现场4种主要不良现象 工厂怕看 1.厂区环境堪忧 2.车间满地油污 3.生产现场象菜场 细节决定成败，月晕效应 工厂现场4种主要不良现象 产品怕查 1.时有发生的用户退货 2.外观质量总是差那么一点 3.相同产品比看总有不一致被发现 4.生产中不易找到适当的作业标准书对照检查 5.部门间总是扯不清的判定标准 工厂现场4种主要不良现象 永远救不完的火 1.总是到发货当日才知道库存不够 2.总是机器出故障时才有人来修理 3.总是使用空运，总说对不起 4.总是抱怨工人素质太差不能保证质量 顺应环境，不断学习，弥补不足 如何提高生产力 降低生产成本 有效的现场改善方法 主要内容 一、当今生产时代的特征 二、何谓浪费 三、提高生产力的要点和技法 四、排除浪费的七大手法 五、现场设备自主保全活动 一、当今生产时代的特征 1/2 制造业更注重于追求“零库存、短交期、生产设备处于较高的稼动率和开机率”。 即：制造业唯有设法提高“时间生产力”，才能提高企业的附加价值。 一、当今生产时代的特征 2/2 为了适应客户“物美价廉、品种丰富、数量充足”的要求，制造厂必须做到： 1.具有一个能够适量、适时地提供商品的必要的生产体制。 2.对环境的应变的能力，做好稳健经营的布局。 二、何谓浪费 1.浪费的三种形态 不合理（勉强）员工或设备的负荷过重，导致疲劳的动作及作业 超过能力界限的负荷状态——设备易出故障、易导致安全与品质问题。 不节省（浪费）为创造附加值，导致生产成本增大 有能力，但工作量呈现不饱和状态——工序匹配性差、存货多、七大浪费 不均衡 上述两种浪费的结果，生产时间计划不规则 超负荷、不饱和状态呈差异状态——生产计划混乱、生产不平准 二、何谓浪费 2.现场常见的问题 生产能力过剩——设备折旧 存货过剩——资金积压 时间等待——人员工资 不必要的搬运——搬运工具、批量报废增加 不正确的处理及多余动作——效率降低 生产不良及设备故障 三、提高生产力的要点和技法 a.全员参加着手展开 b.重视源流管理 c.解决以往的盲点 d.强化对多品种少量生产之应变能力 e.重视积少成多的小改善 f.促进零件、产品、方法等方面的改善 g.促进机械、设备、治工具等的改善 三、提高生产力的要点和技法 制造技术的提高是降低成本的关键手段 三、提高生产力的要点和技法 丰田生产方式认为： 过剩生产力的消减是最重要的。只要消减了人员的过剩，就意味着消减了劳务费用，从而降低了因生产过剩、库存积压和固定资产追加的浪费产生的追加成本。 增加一个人的费用不仅仅是这个人的工资，还包括这个人应得的各种待遇和使用空间。 四、排除浪费的七大手法 1/7 1.平准化生产 由于是尽可能均一化的制造产品，因此，可避免设备与人员过剩的问题。可达到减少制造过多、库存等待浪费。 丰田认为： 我们宁愿象乌龟那样慢而稳定，也不愿意象兔子那样快而不稳 四、排除浪费的七大手法 2/7 2.U字型配置 U字型配置可有效的缩小无效的步行、不必要的搬运、人的移动。可达到减少库存、搬运、等待等动作的浪费。 四、排除浪费的七大手法 3/7 3.防呆处置 将自然剔除不良、失误、安全的“自动防误”带到工程内，以发现不良。 四、排除浪费的七大手法 4/7 4.自动化 一旦发生异常，自判断、立即停机、且检出不良。不仅可确保防止继续产生不良品，并且使得拥有多工程、少人化成为可行。可达到减少生产不良、过产、等待等浪费。 四、排除浪费的七大手法 5/7 5.快速换型 可以达到减少等待、过产、库存等的浪费。 四、排除浪费的七大手法 6/7 6.拥有多工程 一人操作多台设备，提高生产效率。减少等待、搬运等的浪费。 四、排除浪费的七大手法 7/7 7.动作经济原则 通过对作业动作进行分析，减少由此产生的浪费。 丰田公司认为：许多工厂中任何时刻有85%的工人没有工作。 具体分布为：5%的人看不出来是在工作，25%的人在等待着什么，30%的人在为增加多余库存而工作，25%的人在按照低效的标准或方法在工作 作业者动作的构成