基础工程施工(灌、水泥搅拌、方桩)1概要.doc

基础工程施工 11.1、灌注桩基础处理 本工程8座桥梁均为钻孔灌注基础，桩径1200mm。 1、灌注桩施工安排、机械投入、人力配备 施工工期为：进场后立即组织施工队进场，计划安排不影响关键工序施工的时间段实施。 施工机械投入：根据时间安排计划投入2台套GPS-120型正循环钻机，采用连续施工作业方式施工 施工人员投入：按每台灌注桩桩机配置6人，其中机械操作手2人，备用人力及辅助工4人。 2、灌注桩施工工艺及方法 3、施工方法 （1）、泥浆护壁与钻孔、清孔 1）钻孔、清孔使用正循环施工工艺回旋钻机施工。 2）根据工程地质资料显示，本工程地质以粘性土为主，原土造浆能满足整根桩成孔需要，因此，施工时钻孔使用原土造浆。开始钻孔时采用慢进尺钻孔，循环制浆，待泥浆浓度达到要求后正常进尺，充分利用泥浆护壁，防止扩孔。 3）施工中根据不同土层严格控制泥浆浓度，调整钻机进尺速度。淤泥质土层中，须适当加大泥浆浓度，慢速钻进，防止缩颈；在粉土层中，加大泥浆浓度，低转速快进尺钻进，防止扩孔和坍孔。 4）钻孔深度经检验合格后应立即进行清孔，清孔为泥浆转换循环法。保证清孔质量是控制孔底沉渣厚度的关键。清孔时，钻头停止进尺，不断旋钻，保证孔底泥块搅碎，并从孔口注入1.10左右优质粘土浆进行清孔循环。清孔标准为孔内排出的泥浆密度控制在1.15~1.25克/立方厘米，含砂率不大于4%，用手触无粗粒感觉，加入适量的纯碱提高泥浆PH值，增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，掺量控制在孔中泥浆的0.1～0.4%范围内，能充分控制孔底沉渣厚度，控制沉渣厚度符合规范及设计要求。 （2）、钢筋笼制安 钢筋笼钢筋在内场加工，运至现场绑扎焊接成型。使用桩架吊放钢筋笼，为保证钢筋笼侧向保护层（孔内定位），施工时在加强箍筋上安放预制C25混凝土滚珠保护层，所有加强箍筋与主筋点焊牢固。垂直定位采用3φ8钢筋吊在孔口的钢管上，并在钢筋笼上套钢管固定，防止钢筋笼上浮。 （3）、水下混凝土制备和灌注 1）混凝土制备 ①混凝土的强度等级不低于施工图纸的规定； ②水下混凝土坍落度为18～22cm，水泥用量不少于360kg／m3，含砂率40％～45％，并选用中粗砂，掺用外加剂，水灰比不大于0.6； ③混凝土粗细骨料选用碎石，其最大粒径：钢筋混凝土灌注桩应不大于4.0cm，且不得大于钢筋间最小净距的1／3。 2）灌注混凝土符合下列规定： 桩顶混凝土灌注高程高出施工图纸规定的桩顶高程O.5m。 3）孔内水下混凝土灌注采用翻斗车送料，导管法施工： ①该工程灌注桩混凝土浇筑使用直径30厘米螺纹连接导管，接头处加放橡胶密封圈，保证施工中导管不漏水，其通过能力不小于25m3／h；导管内壁光滑圆顺； ②导管使用前先进行防渗漏密封试验，合格后方可使用。 ③导管安置在钻孔中心，下端口高出沉渣面30～50cm； ④初灌：混凝土浇筑使用桩架配合3T卷扬机提升导管。浇筑混凝土前测量孔深计算孔底沉渣厚度，符合要求后在导管内安装浮球。混凝土浇筑前须采用清孔器二次清孔，直到沉渣符合设计及规范要求。初灌混凝土时，按照公式：v≥πd2h1/4+πD2Hc/4 来计算首批混凝土量。储料斗内混凝土方量应保证导管口埋入混凝土深度不小于1米。混凝土灌注连续进行不间断。为防止出现泥浆夹层和断桩。 ⑤混凝土浇筑过程中导管埋深不小于2.0米，不大于5.0米。入孔前混凝土应连续搅拌均匀，保证入孔坍落度，防止混凝土出现离析和压入空气；混凝土连续供料和连续灌注；当混凝土面到达桩顶高程以下4米时，混凝土用插入式振捣器捣实。 4）灌注桩的实际灌注混凝土量的充盈系数不得小于1.1。 4、桩的检测 灌注桩施工结束后28天，按JGJ94-2008相关规定，对桩体进行以下项目的检验和检测，并将检验和检测的成果报送监理人。 （1）每台班混凝土至少取一组试样，每组3块，每根桩至少取一组样，每组3块。 （2）采用低应变法检测桩基桩身的完整性，抽测数不少于该批桩总数的20%，且不得少于10根；当抽测不合格桩数超过抽测数的30%时，应加变重新抽测；加倍抽测后，若不合格桩数仍超过抽测数的30%时，应全部检测。 （3） 采用静载荷试验测定单桩承载力的桩数符合规范要求确定。 （4）按监理人指示选用高应变法或静载荷试验检测单桩竖向承载力，其允许承载力应符合施工图纸规定。 5、灌注桩的施工质量保证措施 （1）各建筑物控制室的桩基施工基面均与现状地面大致向平，地下水最大承压水位在8.95米，施工时承压水位不会超过桩基施工护筒上口而溢出，桩基施工是安全的。 （2）严格控制缩颈、扩孔、塌孔的发生。钻进过程中应不断置换泥浆，保持浆液面稳定。特别是在砂性土中，适当加大泥浆浓度，低转速快进尺钻进，防止扩孔和坍孔。清孔完成后，使用探孔器检查成孔。 （3）钻孔过程中检查桩架情况，确保桩