《华南理工大学（机械设计）》第07章+机械零件的疲劳强度计算.pptVIP

* （2）求n3=106时的?3大小 极限条件为 MPa 即要求再作用106次，其最大应力为334.67MPa。 　　需要指出，若求得的N3≥N0，则表示可无限循环下去，则?3≤?r=300MPa * 7.6 机械零件的接触疲劳强度 图7.17 两圆柱体接触受力后的变形与应力分布 F F ρ2 O2 ρ1 O1 ρ2 O2 ρ1 O1 F F ω1 变形量 ω2 2b 　　高副零件工作时理论上是点接触（如滚动轴承）或线接触（如齿轮）。实际上由于弹性变形，接触处为一微小面积。在接触处零件表层微小的面积内承受很大的压力，所产生的应力称为接触应力，用?H表示。 F F ρ2 O2 ρ1 O1 sH ρ2 O2 F F ρ1 O1 sH ω1 ω2 2b 内圆柱未变形 外圆柱未变形 接触面 * 由图可见在载荷作用线上?H最大，其计算公式如下： （7.26） 式中，F—作用于接触线上的载荷(N)； b—接触线长度(mm)； ?1、?2—为两零件接触处的曲率半径(mm)； ?1、?2—分别为两零件材料的泊松比； E1、E2—分别为两零件材料的弹性模量（MPa）。 * 　　若取p=F/b，表示单位接触线长度上的载荷N/mm； N/mm；取　　　　　　　，? 称为综合曲率半径，其 中正号用于外接触，负号用于内接触。 取 ，称为弹性影响系数。 * 　　滚动轴承进行寿命计算，实质上也是反映了接触疲劳强度，采用“接触疲劳寿命”的计算方法。 ?H≤[?H] 　 （7.28） 　　零件工作时，接触应力实际上是接触处表层微小面积内的压应力。 接触处是变化的，故接触应力是变应力，其应力变化规律必为脉动循环。在计算齿轮传动、蜗杆传动等工作能力时需建立其接触疲劳强度条件 则式（7.26）可简化为： （7.27） * 图7.10 零件的极限应力线图 　　实验表明，在不对称循环时，上述因素对零件疲劳极限的影响主要是影响疲劳极限的应力幅部分，而基本上不影响平均应力部分。根据材料试件的极限应力线图，把直线ADG按比例向下平移，变成如图7.10所示的ADG线段，其比例系数为1/K?或1/K?。 σa σm o σ-1 \Ｋσ σ0 /2 σ0 /2 材料 σS σ-1 D A G C 45? D A G 45? σ-1e 零件 * 图7.10 零件的极限应力线图 σa σm o σ-1 \Ｋσ σ0 /2 D A G 45? σ-1e 折线AGC上任一点的坐标为（?′me，?′ae），横坐标值?′me表示零件疲劳极限的平均应力部分，?′ae表示其应力幅部分，若能求出任一点的坐标值（?′me，?′ae），则该点所对应的零件疲劳极限为?′max=?′me+?′ae。折线AGC的方程分别为 式中，?′ae－零件受循环弯曲应力时的极限应力幅； ?′me－零件受循环弯曲应力时的极限平均应力； ?-1e－零件的对称循环疲劳极限，?-1e =?-1/ K?； ??e－零件受循环弯曲应力时的材料常数。 AG段：??e?′me +?′ae =?-1e GC段：?′me+?′ae=?′s (7.8) σ0 \2Ｋσ C σS * 式中，K?—弯曲疲劳极限的综合影响系数。K?用下式计算： （7.9） 式中，k?－零件的有效应力集中系数； ??－零件的尺寸系数； ??－零件的表面质量系数； ?q－强化系数。这些参数的值可参阅有关资料。 同样，对切应力的情况，可类似式（7.8）及式（7.9）计算，只需把?替换式中的?即可。 * 7.3 影响机械零件疲劳强度的因素 7.3.1 静强度极限的影响 　　一般来说，材料的静强度极限越高，其疲劳极限值也越高，疲劳强度也就越好。要提高零件的疲劳强度，可相应采用静强度极限高的材料。 * 7.3.2 应力集中的影响 　　在零件上的尺寸突然变化处（如圆角、孔、凹槽等），会使零件受载时产生应力集中，用有效应力集中系数k?和k?来加以考虑。　　 　　k?和k?不仅与应力集中源有关，还与零件的材料有关。一般地说，材料的强度极限越高，对应力集中的敏感性也越高，故在选用高强度钢材时，需特别注意减少应力集中的影响，否则就无法充分体现出高强度材料的优点。 附录11.3 圆角处的有效应力集中系数kσ和kτ值 kσ kτ σB/MPa