第二章___耐火的生产基本工艺原理解说.ppt

第五节 耐火材料的烧成 耐火制品的最高烧成温度主要由使用原料的性质和使用条件下对制品的各种性质要求所决定。原料越纯，品位越高，则烧成温度越高。 保温时间与最高烧成温度一样，都是烧成的重要因素。在烧成过程中为使制品获得均一的烧成并使反应充分，在最高烧成温度下通常应进行必要时间的保温。一般认为保温时间越长，反应进行的越充分。但反应速度随时间增长而减慢。这样更长地延长保温时间，必然使能耗增大。因此就烧成而言，在不损坏制品限制的前提下，缩短必要的保温时间，对节约能源是很重要的。通常根据砖坯的烧结性、形状尺寸，窑温均匀性、装窑密度和高温阶段的升温速度等因素来确定适宜的保温时间。 气氛性质对物料的烧结也有显著影响。烧成时采用什么气氛，需根据物料的组成和性质，加入物等因素决定。烧成时间内气氛分为氧化、还原和中性三种。气氛性质与制品的烧成、制品的性质有很大关系。它直接彩响到制品烧成时一系列物理化学反应。 第三节 耐火材料成型工艺 ６）影响层裂的因素及防止方法： 压制过程中坯体产生层裂，这是一个非常复杂的过程，其影响因素较多且复杂，如坯料本身的影响（颗粒组成、水分、可塑性等等）、操作条件（压机结构、加压操作情况等等）的影响。 （a）气相的影响。坯料中大部分气体在压制过程中被排除，一部分被压缩。如果压制过程中坯料中的空气未从模内排出，则被压缩在坯体内的空气的压力很大，这样高的压力是造成坯体层裂的重要原因。 （b）水分的影响。在半干压制坯料中水分太大会引起层裂。因为水的压缩性很小，具有弹性，在高的压制压力下，水从颗粒的间隙处被挤入气孔内，当压力消除后，它又重新进入颗粒之间，使颗粒分离，引起坯体体积膨胀，产生层裂。 （c）加压次数对层裂的影响。如图2-19所示，加荷卸荷次数增多，则残余变形逐渐减小，所以在条件相同的情况下，间断地卸荷比一次压制密度高。 （d）压制时间及压力的影响。在条件相同的情况下，慢性地增加压力，即延长加压时间，得到类似压缩程度很大的结果。物料在持续负载的作用下塑性变形很大，塑性变形的绝对值取决于变形速度，在任一级最终荷重下，缓慢加荷比快速加荷使坯体具有更大的塑性变形。 第三节 耐火材料成型工艺 3.2 注浆成型法 使用粉状原料，选择适当的解胶剂（反絮凝剂）使其均匀地悬浮在溶液中，调成泥浆，浇注到有吸水性的模型（一般为石膏模）中吸去水分，按模型形状形成坯体，此法称注浆成型法。 对于不与水化合的材质，一般均以水为悬浮液，对于某些易于水化合的材料，如CaO、MgO等可用有机物作为悬浮液，如无水酒精，为了加快脱水过程，缩短注浆成型时间，可以采取在模子外面造成负压的真空注浆法，或加压注浆法以及离心注浆法。 第三节 耐火材料成型工艺 一般要求泥浆浓稠，容易流动，有粘性，脱模时间要短，并且脱模后的强度要大。对于泥浆的具体要求可列举如下：原料粉应含有适量的微细颗粒，泥浆的密度要大，粘度要小，配料要混合均匀并呈分散状态，解胶剂的种类和加入量要适当（为原料的0.2-0.3%），泥浆中不能含有气泡（有时用真空搅拌脱气），泥浆的温度要保持在20-40℃。表2-7列举出调制各种原料泥浆使用的解胶剂与泥浆的pH值。 表 2-7 泥浆解胶剂与PH值的关系 第三节 耐火材料成型工艺 泥浆的质量是保证铸件质量的关健。在实际生产中往往会出现几种异常现象： （1）泥浆冻结。泥浆受振动后结块的现象称冻结。造成这种现象的原因，主要是泥浆的固、液比太大，其次是颗粒配比接近最紧密堆积之故。消除的办法是将泥浆适当地稀释。 （2）泥浆的触变。成型后刚脱模的素坯，在稍微受到外力作用后，就变成半流态的现象，这是因为细粉太多，吸附的水膜总面积太大，膜摸后坯体内部残余水分过多。改善颗粒度及配比能消除这种现象。 （3）泥浆的沉降容。泥浆经过长时间的静置，其固体物质自行沉降后所占的容积称沉降容。 要求泥浆的沉降容越小越好，这样可得到致密的素坯。 第三节 耐火材料成型工艺 可塑法所用坯料的水分，一般在16％以上，将预制好的坯料投入挤泥机中，挤成泥条，然后切割，再按所需要的尺寸制成荒坯，将荒坯用再压机压制，使坯体具有规定的尺寸和形状。 3.3 可塑成型法 坯料的含水量与不同的原料及制品有关，对可塑性粘土物料，水分可适当降低，以10-15%为好。挤泥机的临界压力与坯料的含水量有关。 可塑成型法多用来制备大型制品，根据成型操作的不同，可用手工成型，半机械（如夹板锤）或机压成型。 第三节 耐火材料成型工艺 3.4 其它成型方法 1.振动成型 2.热压成型 4.电熔注