有机化工工艺3概要.ppt

压力低，沸点低。这不仅需要大量的冷量，而且要用很多耐低温钢材制造的设备，这无疑增大了投资和能耗，在经济上不够合理。所以生产中根据物质的冷凝温度随压力增加而升高的规律，可对裂解气加压，从而使各组分的冷凝点升高，即提高深冷分离的操作温度，这既有利于分离，又可节约冷冻量和低温材料。乙烯在常压下沸点是－104℃，即乙烯气体需冷却到－104℃才能冷凝为液体，但当加压到10.13×105Pa时，只需冷却到－55℃即可。 工业上一般把冷冻温度高于-50℃称为浅度冷冻(简称浅冷)；而在-50～-l00℃之间称为中度冷冻；把等于或低于-100℃称为深度冷冻(简称深冷)。 深冷分离是在-100℃左右的低温下，将裂解气中除了氢和甲烷以外的其它烃类全部冷凝下来。然后利用裂解气中各种烃类的相对挥发度不同，在合适的温度和压力下，以精馏的方法将各组分分离开来，达到分离的目的。因为这种分离方法采用了-100℃以下的冷冻系统，故称为深度冷冻分离，简称深冷分离。 是一组高效、绝热保冷的低温换热设备。在深冷分离过程中经常采用，如在石油裂解气的深冷分离过程中就采用在-100--140℃左右工作的冷箱。它由结构紧凑的高效板式换热器和气液分离器所组成。因为低温极易散冷，要求极其严密的绝热保冷，故用绝热材料把换热器和分离器均包装在一个箱形物内，称之为冷箱。  测氢含量较PONA值容易。 因而，KSF关联了T和t两个因素，就比较全面的描述了裂解过程的实际情况。KSF的计算1) 严格法：KSF=∫k5dt (要先知道沿反应管长的温度分布和时间分布，得到全部的积分时间，计算KSF)2) 等温法：KSF=k5t （在某一温度下为常数，对式(1-16)积分得到：反应时间由0?t） 如果裂解原料在反应区停留时间太短，大部分原料还来不及反应就离开了反应区，原料的转化率很低，这样就增加了未反应原料的分离、回收的能量消耗；原料在反应区停留时间过长，对促进一次反应是有利的，故转化率较高，但二次反应更有时间充分进行，一次反应生成的乙烯大部分都发生二次反应而消失，乙烯收率反而下降。同时二次反应的进行，生成更多焦和碳，缩短了裂解炉管的运转周期，既浪费了原料，又影响正常的生产进行。 如果裂解原料在反应区停留时间太短，大部分原料还来不及反应就离开了反应区，原料的转化率很低，这样就增加了未反应原料的分离、回收的能量消耗；原料在反应区停留时间过长，对促进一次反应是有利的，故转化率较高，但二次反应更有时间充分进行，一次反应生成的乙烯大部分都发生二次反应而消失，乙烯收率反而下降。同时二次反应的进行，生成更多焦和碳，缩短了裂解炉管的运转周期，既浪费了原料，又影响正常的生产进行。 SRT 型炉是目前世界上大型乙烯装置中应用最多的炉型。中国的燕山石油化工公司，扬子石油化工公司和齐鲁石油化工公司的乙烯生产装置均采用此种裂解炉。 1、SRT-Ⅰ，炉管是均径的。缺点：原料进裂管初期热通量小，升温较慢；裂解反应后体积增大，均径管不能随反应深度增大，而保持每一微单元阻力相同；反应后期阻力最大，须使进口P烃↑以克服阻力， P烃↑，二次反应↑，乙烯收率降低。 2、 SRT-Ⅱ为变径布管。排列为4-2-1-1-1-1，管径先细后粗，克服了Ⅰ型 缺点，乙烯收率增加。与Ⅰ型相比：停留时间减小， P烃↓，乙烯收率增大2%。 1、SRT-Ⅰ，炉管是均径的。缺点：原料进裂管初期热通量小，升温较慢；裂解反应后体积增大，均径管不能随反应深度增大，而保持每一微单元阻力相同；反应后期阻力最大，须使进口P烃↑以克服阻力， P烃↑，二次反应↑，乙烯收率降低。 2、 SRT-Ⅱ为变径布管。排列为4-2-1-1-1-1，管径先细后粗，克服了Ⅰ型 缺点，乙烯收率增加。与Ⅰ型相比：停留时间减小， P烃↓，乙烯收率增大2%。 燃料在烧嘴燃烧后生成高温燃料气，先经辐射段，然后再经对流段，烟道气从烟囱排空。 1、SRT-Ⅰ，炉管是均径的。缺点：原料进裂管初期热通量小，升温较慢；裂解反应后体积增大，均径管不能随反应深度增大，而保持每一微单元阻力相同；反应后期阻力最大，须使进口P烃↑以克服阻力， P烃↑，二次反应↑，乙烯收率降低。 2、 SRT-Ⅱ为变径布管。排列为4-2-1-1-1-1，管径先细后粗，克服了Ⅰ型 缺点，乙烯收率增加。与Ⅰ型相比：停留时间减小， P烃↓，乙烯收率增大2%。 3、 SRT-Ⅲ,同Ⅱ型，后部排管为4-2-1-1。改进关键是开发出新型管材HP-40，炉管耐热温度增大，从而裂解温度增大，故乙烯收率提高。且对流室布管更合理，烟气出口气体T由180-200℃下降到130-140℃，炉热效率提高，由92%-93.5%。 4、 SRT-Ⅳ,与Ⅲ型同，工艺流程采用了燃气透平机，能耗降低。SRT-Ⅲ、Ⅳ型发后皆用计算机控制，操作