全液压轮式装载机液压系统项目设计方案.doc

全液压轮式装载机液压系统项目设计方案 第一章 全液压轮式装载机液压系统的工作原理 1.1 设计依据 1.1.1 全液压轮式装载机液压系统的主要特点 1、设计用于露天作业的前端式装载机的液压系统，该装载机的工作装置、转向机构和行走机构均采用液压传动。 2、行走机构能实现无级调速。 3、工作装置、转向机构和行走机构，采用单独驱动。 4、工作装置为反转连杆式。 5、行走机构为轮胎式。 6、采用柴油机为动力。 7、安全可靠、机构紧凑、维修方便。 1.1.2 设计参数 1、额定斗容5。 2、额定载重量10。 3、轴距3.5。 4、轮距2.8。 5、机重24。 6、工作装置 （1）、工作压力10—14； （2）、转斗缸最大推力22；铲斗卸载时间3—6；转斗时间2—5；转斗缸行程520； （3）、动臂缸最大推力20；动臂提升时间2—5；动臂下降时间3—6；动臂缸行程560。 7、转向机构 （1）、工作压力10—14； （2）、最大转向阻力矩2100； （3）、最大转向角30—40°； （4）、铰接两车架从最左到最右偏转角所需时间为3—6。 8、行走机构 （1）、工作压力18—26； （2）、最大行走速度15； （3）、工作速度3—4； （4）、最大牵引力30； （5）、轮胎滚动半径680； （6）、最大爬坡能力30°。 1.2 全液压轮式装载机液压系统的工作原理 轮式装载机液压系统包括行走机构液压系统、工作装置液压系统和转向机构液压系统三个部分，见图1.1。 1.2.1 行走机构液压系统 行走机构液压系统按其作用分为：主回路、补油和热交换回路、调速和换向回路、主泵回零及制动回路、补油回路和压力保护回路。 1、主油路 由两个独立的闭式回路组成。 如图1.2所示，斜轴式轴向柱塞变量泵5高压油口→前轮内曲线径向柱塞马达9（后轮内曲线径向柱塞马达10）→斜轴式轴向柱塞变量泵5低压油口。 图1.2 主油路 2、补油和热交换回路 （1）、补油回路 齿轮泵1→分流阀21→补油阀6→斜轴式轴向柱塞变量泵5的低压侧。 （2）、热交换回路 前轮内曲线径向柱塞马达9或后轮内曲线径向柱塞马达10排出的部分热油→梭阀 变速阀15（为图示位）→背压阀26→过滤器59→油箱61。 12→调压阀11→ 前轮内曲线径向柱塞马达9或后轮内曲线径向柱塞马达10的壳体→过滤器60→油箱61。 注意：调压阀22的开启压力＞调压阀11的开启压力，才能实现正常的热交换。 （3）、调速和换向回路 a、若脚踏先导阀17上位工作 齿轮泵1→分流阀21→断流阀20（图示位）→脚踏先导阀17上位→液动阀25下端液动阀25阀芯上移，下位工作。 先导泵3→液动阀25下位→变量液压缸24下腔→变量液压缸24活塞杆伸出→杠杆机构→斜轴式轴向柱塞变量泵5的缸体摆角↑或↓→斜轴式轴向柱塞变量泵5的流量↑或↓。 若斜轴式轴向柱塞变量泵5的缸体摆角方向改变，则斜轴式轴向柱塞变量泵5排油方向改变→前轮内曲线径向柱塞马达9或后轮内曲线径向柱塞马达10的转向改变实现装载机的前进或后退。 b、若脚踏先导阀18上位工作 齿轮泵1→分流阀21→断流阀20→脚踏先导阀18上位→液动阀25上端液动阀25阀芯下移，上位工作。 先导泵3→液动阀25上位→变量液压缸24上腔→变量液压缸24活塞杆缩回→杠杆机构→斜轴式轴向柱塞变量泵5的缸体摆角↓或↑→斜轴式轴向柱塞变量泵5的流量↓或↑。 若斜轴式轴向柱塞变量泵5的缸体摆角方向改变，则斜轴式轴向柱塞变量泵5排油方向改变→前轮内曲线径向柱塞马达9或后轮内曲线径向柱塞马达10的转向改变实现装载机的后退或前进。 高速档（变速阀15图示位） c、通过变速阀15，可得两档车速 低速档（变速阀15左位） 当前轮内曲线径向柱塞马达9或后轮内曲线径向柱塞马达10为高速工况（即变速阀15为图示位） 连通阀16左移，即是图示位工作前后轮的油路连通； 当前轮内曲线径向柱塞马达9或后轮内曲线径向柱塞马达10为高速工况（即变速阀15为左位）→连通阀16右移，左位工作前后轮油路不通。 （4）、主泵回零及制动回路 调速阀27由离心调速器控制，离心调速器与发动机是用带轮连接。 a、若外负载F↑，超过发动机，发动机转速↓ 调速阀27左移，右位工作（为图示位）； b、液动阀25的控制油→交替逆止阀19→调速阀27→油箱61； c、斜轴式轴向柱塞变量泵5摆角减小直到零位→降低泵的输出功率，避免发动机因过载而熄火； 停车时，断流阀20左位工作，则连