项目七 内螺纹加工讲解.ppt

程序结束 M30; 返回换刀点，主轴停 G00 X100.0 Z100.0 M05; X22.3; X22.0; G92指令加工内螺纹 G92 X21.5 Z-23.0 F1.5; 快速定位至内螺纹加工起点 G00 X18.0 Z5.0; G71 P1 Q2 U0.5 W0 F200; 用G71复合循环车件2右端外轮廓 G71 U2.0 R0.5; 快速定位至?47mm直径，距离端面正向2mm G00 X47.0 Z2.0; 主轴正转，选择2号35°成形车刀 T0202 M03 S1000; 程序初始化 G21 G98 G40; 程序名 O7005 简要说明 程 序 程序号 工序4：用自定心卡盘夹持件2毛坯外圆并夹牢，工件伸出卡爪端面长度约42mm，车右端外轮廓 加工件2 手动切断件1后加工件2，件2加工的参考程序如表7-4所示。 表7-4 程序卡（供参考） 第*页 第*页 缙云县职业中等专业学校 项目七　内螺纹加工 　任务１　Ｇ92加工内螺纹 学习目标 1）掌握内螺纹加工的相关工艺知识。 2）掌握G92加工内螺纹的编程格式。 3）掌握配合件加工的工艺方法。 4）能够根据加工要求完成内螺纹配合件的编程与加工。 1.螺纹切削单一固定循环G92 1)指令格式 G92 X(U)_Z(W)_F_R_； 其中：X (U)_、Z(W)_为螺纹切削终点处的坐标。 F_为螺纹导程的大小，如果是单线螺纹，则为螺距的大小。 R_为圆锥螺纹切削起点处的X坐标减其终点处的X坐标之值的1/2。R值为零时，在程序中可省略不写，此时的螺纹为圆柱螺纹。 2)功能 该指令适用对圆柱螺纹和圆锥螺纹进行循环切削，每指定一次，螺纹切削自动进行一次循环。 3)指令说明 用G92指令切削圆柱内螺纹与外螺纹相同的运动轨迹，在此不再作说明。 4)循环起点的确定 在G92循环编程中，仍应注意循环起点的正确选择。通常情况下，X向循环起点取在离内孔表面2mm左右的地方，Z向的循环起点一般按2~3倍的螺距来进行选取。 2.内螺纹的加工工艺 （1）内螺纹尺寸计算 1)内螺纹的小径 内螺纹的小径即顶径，车削三角形内螺纹时，考虑螺纹的公差要求和螺纹切削过程中对小径的挤压作用，所以车削内螺纹前的孔径(即实际小径D1′)要比内螺纹小径D1略大些，可采用下列近似公式计算： 车削塑性金属的内螺纹的编程小径：D1′≈D1-P 车削脆性金属的内螺纹的编程小径：D1′≈D1-1.05P 2)内螺纹的大径 内螺纹的大径即底径，取螺纹的公称直径D值，该直径为内螺纹切削终点处的X坐标。 3)内螺纹的中径 在数控车床上，内螺纹的中径是通过控制螺纹的削平高度(由螺纹车刀的刀尖体现)、牙型高度、牙型角和大径来综合控制的。 4)螺纹总切深 内螺纹加工中，螺纹总切深的取值与外螺纹加工相同，即h≈l.3P(直径量)。 （2）内螺蚊车刀 数控加工中，常用的机夹式内螺纹车刀如图7-1所示。内螺纹的车削方法与外螺纹的加工方法基本相同，编程所用的指令也相同，但进、退刀方向相反。车削内螺纹时，由于内螺纹车刀的大小受内螺纹底孔直径的限制，所以会有刀杆细、刚性差、切屑不易排出、切削液不易注入及不便观察等问题，比车削外螺纹要难一些。一般内螺纹车刀刀体的径向尺寸应至少比底孔直径小3~5mm，否则退刀时易碰伤牙顶。 装夹内螺纹车刀时，应使刀尖对准工件中心，同时使两刃夹角中线垂直于工件轴线。实际操作中，必须严格按样板找正刀尖角，见图7-2a，刀杆伸出长度稍大于螺纹长度，刀装好后应在孔内移动刀架至终点检查是否会发生碰撞，如图7-2b所示。 图7-1内螺蚊车刀 图7-2内螺蚊车刀的装夹 3. Ｇ92加工内螺纹 G92指令加工内螺纹的指令格式同于外螺纹加工，只是刀具运动轨迹不同，如图7-3所示。 图7-3 G92内螺纹加工路线 加工多线内螺纹时应注意：G92指令中的F值为螺纹导程值，循环起点应指定在工件被加工面之外，特别注意循环起点的X坐标应小于切削螺纹底孔的直径，但不能过小，否则退刀时刀杆的另一侧面会与内圆表面发生碰撞。 例：试用G92指令编写图7-4所示的内螺纹的加工程序(螺纹切削升速进刀距离δ1取5mm,降速退刀距离δ2取2mm)。 图7-4 G92加工内螺纹实例图 O7001;（只编写螺纹程序） M03 S400 T0404; G00 X23.0 Z5.0; 起点位置小于孔径，升速进刀距离δ1=5mm G92 X25.4 Z-12.0 F1.0; 加工第1刀螺纹，降速退刀距离δ2=2mm X25.8; 加工第2刀螺纹 X26.0;