铸造缺陷分类及介绍讲解.pptxVIP

铸造缺陷的分类介绍 一：蜡模缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 模料中搅入了气体 配制料时应避裹入过多气体 2 起模太早，被压缩的气泡膨胀 适当延长保压时间 3 熔模没有及时冷却，或 冷却不充分 从压型中取出的熔模应及时冷却，并控制冷却时间。 4 制模室温度过高 严格控制制模室温度 1 1：鼓包及产生原因 和防止方法 一：蜡模缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 起模时间过长，熔模收缩受阻 控制熔模在压型中的冷却时间 2 模料收缩率大或太脆 改用收缩率小、韧性好的模料 3 压型设计不正确或起模操作不当 改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀。 4 压型温度过低，使熔模冷却太快 提高压型的工作温度 5 压注时模料温度偏高 降低压注时模料温度 2 2：裂纹及产生原因 和防止方法 一：蜡模缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 注蜡时模料或压型温度过高 降低模料或压型温度 2 模料的收缩率大 改用收缩率小的模料 3 注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分补偿。 提高注射压力和延长保压时间，达到充分补偿。 4 注蜡口小或位置不当 增大注蜡口或改变位置，以利补偿 5 起模早，冷却不充分 延迟起模，熔模要及时充分冷却 6 熔模结构设计不合理，壁厚差悬殊 改进熔模结构设计，壁厚应尽量均匀 7 熔模局部太厚 在厚大部分预置冷蜡块（又称蜡芯） 3 3：缩陷及产生原因 和防止方法 一：蜡模缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 起模过早 延长保压时间或采用校正模 2 压型设计不良，引起变形 改进压型设计，增设起模装置，注意起模操作 3 熔模存放状态不良，引起变形 熔模状态放置合理或采用存放胎具 4 熔模存放温度过高 控制熔模存放温度 5 熔模存放时间过长 合理安排生产，缩短熔模存放时间 6 模料收缩率偏大 改用收缩率小的模料 4 4：变形及产生原因 和防止方法 一：蜡模缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 蜡膏搅拌不充分或温度不均匀 充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间 2 模料压注温度低 严格控制模料压注温度 3 分型剂不均匀或过多 分型剂涂抹应薄而均匀 4 压注压力不足或中断 提高压注压力 5 压型温度过低 适当提高压型温度 5 5：表面粗糙及产生原因 和防止方法 一：蜡模缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 压型温度或模料温度过低 提高压型或模料温度 2 压注压力太小，压注速度太慢 提高注射压力和速度 3 模料注入口位置不当或注入口的截面积太小 改进注射口位置或增大注蜡孔截面积 4 模料注入量不够 增加模料注入量 5 压型排气不良 增加排气通道 6 6：缺肉及产生原因 和防止方法 一：蜡模缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 压型温度和模料温度低 提高压型和模料温度 2 分型剂太多或不均匀 分型剂涂抹应薄而均匀 3 注蜡口小或位置不当 增大注蜡口或改变模料注入位置 7 7：冷隔及产生原因 和防止方法 一：蜡模缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 分型剂的用量过多或涂抹不均匀 分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀 2 分型剂选择不当或变质 合理选择分型剂，并确保分型剂质量 3 注射压力小，注射速度太慢 提高注射压力和注射速度 4 压型温度低 提高压型温度 8 8：流纹及产生原因 和防止方法 二：铸件表面缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 炉料不干净或使用过多的回炉料 清洁炉料并减少回炉料用量 2 熔炼过程中金属液氧化吸气，脱氧不充分 严格控制熔炼工艺，加强脱氧 3 型壳表面与金属液产生反应 选用合适的耐火材料 9 1：皮下气孔及产生原因 和防止方法 二：铸件表面缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 型壳焙烧温度低和保温时间不足 提高型壳焙烧温度和延长保温时间 2 浇注系统设计不合理，型腔排气不畅 增设排气孔或采用底注式浇道 3 金属液脱氧、除气不充分 熔炼过程充分脱氧、除气 10 2：气孔及产生原因 和防止方法 二：铸件表面缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 炉料不干净或回炉料过多 清洁炉料并减少回炉料用量 2 熔炼过程脱氧不充分 严格控制熔炼工艺，加强脱氧 3 钢液含气量多 镇静钢液 4 型壳焙烧不足 充分焙烧型壳 11 3：渣气孔及产生原因和防止方法 二：铸件表面缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 铸件结构不合理，有难以补缩的热节 改进铸件结构，减少热节 2 浇冒口补缩作用欠佳 合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头 3 浇注温度过高 降低浇注温度 12 4：缩孔和缩陷及产生原因和防止方法 二：铸件表面缺陷 序号 缺陷原因 防止方法 1 铸件结构不合理，难以充分补缩 改进铸件结构，减小热节 2 浇冒口设计不合理，补缩作用欠佳 合理设计浇冒口，使铸件定向 3 浇注温度过低 适当提高浇注温度和铸型温度 4 铸型的温度低，铸件冷却速度过快 13 5：