精密加工_第二讲__精密超精密加工概要.ppt

2) 生产效率低，加工余量小 3) 研磨剂易飞溅，污染环境。 在现代制造业中研磨应用很广，许多精密量 块、量规、齿轮、钢球、喷油嘴、石英晶体、 陶瓷元件、光学镜头及棱镜等零件均需研磨。 超精密切削加工发展：20世纪60年代发展起来的新技术，在国防和尖端技术领域具有重要地位。 服从金属切削的普遍规律，但由于切削层极薄，所以又具有一定的特殊性。 （1）切削用的金刚石刀具的刀刃极为锋利，切削温度低，切削速度对金刚石刀具的磨损影响甚微。 （2）积屑瘤方面，在普通切削时使刀具实际切削前角增大，切削力下降。超精密切削中积屑瘤使金刚石刀具的刃口半径显著增加，实际切削厚度增大，工件、切屑、刀具间的摩擦加剧，从而切削力明显增大，加工表面质量严重恶化。 超精密切削 （3）切削力方面，在普通切削时主切削力大于径向切削力；而超精密切削则相反。 （4）工件材料对超精密切削有重要影响。如：工件表面的不纯物（形成空穴和划伤）、结晶的晶界出现阶梯、工件有残留变形和残留应力、对金刚石刀具的亲和性，产生粘结现象等。 美国：加工材料从铜铝扩展到难切削材料和非金属硬脆材料的研究、加工方式从切削扩展到开发带有检测反馈的超精密技术及最终表面涂层处理技术的综合研究。 日本：高密度高能量的粒子束加工的研究和开发、以三维曲面加工为主的高性能超精密加工技术及三维超精密检测技术和加工环境的控制技术。 发展方向：1、基本理论和工艺；2、设备的精度、动态性及热稳定性；3、精度检测和误差补偿；4、环境控制技术；5、加工材料。 发展展望 ◆恒温——要求：±1℃～ ±0.01℃ 实现方法：大、小恒温间+局部恒温（恒温罩，恒温油喷淋） ◆恒湿——要求：相对湿度35%～45%，波动±10%～ ±1% 实现方法：采用空气调节系统 ◆净化——要求：10000～100级（100级系指每立方英尺空气中所含大于0.5μm尘埃个数不超过100） 实现方法：采用空气过滤器，送入洁净空气 ◆隔振——要求：消除内部、隔绝外部振动干扰 实现方法：隔振地基，隔振垫层，空气弹簧隔振器 精密与超精密加工环境 精密磨削加工 磨削是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的主要工具。 特点： 1、可加工 一般结构材料：铸铁、碳钢、合金钢； 难以切削高硬度材料：淬火钢、硬质合金、陶瓷、玻璃等。 2、精度高、表面粗糙度小：IT5及以上，Ra为1.25~0.01um 3、径向作用力大且作用在工艺系统刚性？较差的方向上。 （细长轴） 4、磨削的温度高，磨削产生的切削热多：80%~90%传入工件（10%~15%传入砂轮，1%~10%由磨屑带走）。在磨削区形成瞬时高温，易造成工件表面烧伤和微裂纹。故应大量采用切削液来降低磨削温度。 6、磨削加工的工艺范围广：外圆面、内圆面、平面等。各种刀具的刃磨。 7、磨削在切削加工中的应用比例增大：发达国家占到30%~40%。 5、砂轮有自锐作用：磨粒破碎，形成新的菱角；磨粒脱落露出新的磨粒。区别于其它切削刀具。砂轮磨削一段时间后需修整（磨粒脱落的不均匀性、磨屑和破碎的磨粒造成堵塞）。 精密磨削加工：细粒度的磨粒或微粉、高精度小表面粗糙度值。是利用微小的多刃刀具去除细微切屑的一种加工方法。一般指砂轮磨削和砂带磨削。 分类：研磨、超精加工、珩磨、抛光等等。 精密砂轮磨削是利用精细修整粒度为60# ～80#的砂轮进行磨削，其加工精度可达0.1~1 μm、表面粗糙度值Ra可达0.2~0.025 μm。超精密砂轮磨削是利用经过精细修整的粒度为W40~W50 的砂轮进行磨削，可以获得加工精度为0.1 μm ，表面粗糙度Ra为0.025~0.008 μm的加工表面。 1、磨粒是不规则的菱形，在砂轮表面随机分布。一般只有10%的磨粒参与切屑。磨粒的微刃性和等高性好，获得的表面粗糙度值小。 磨削加工机理 磨粒承受压力不同呈现四种切削形态 2、磨粒具有较好的微刃性(即磨粒产生微细的破碎，而且形成细而多的切削刃)。这种砂轮磨削时，同时参加切削的刃口增多，深度减小，微刃的微切削作用形成了小粗糙度值的表面。 微刃是由砂轮的精细修整形成的，分布在砂轮表层的同一深度上的微刃数量多，等高性好(即细而多的切削刃具有平坦的表面)，如图3.6 所示。由于加工表面的残留高度极小，因而形成了小的表面粗糙度值。 3、磨削力 单个磨粒切除的材料虽然很少，但一个砂轮表面层有大量磨粒同时工作，而且磨粒的工作角度很不合理，绝大多数为负前角切削，因此总的磨削力相当大。总磨削力可分解为三个分力： F