金属塑性加工技术-挤压剖析.ppt

缩尾典型图片 缩尾典型图片 （a）皮下缩尾;(b)环状缩尾;(c)中心缩尾 (a) (c) (b) 消除或减少缩尾的措施 (1)机械加工锭坯表面或热剥皮，消除锭坯表面氧化皮、偏析层、油污等缺陷。 (2)保持挤压筒和锭坯表面光洁，使用清理垫片来清理挤压筒中的残皮和脏物。 (3)严格按照挤压工具的预热制度来使用工具。挤压简的工作温度不能太低，严禁挤压垫片端面粘附润滑剂等油污。 (4)对易产生挤压缩尾的合金(如HPb59-1、H62等)，可以采用低温快速加热方法，减少金属的流动不均匀性。另外在挤压末期，速度不宜过快。 (5)考虑金属及合金的工艺性能。如紫铜在高温下易氧化，铝青铜对挤压工具的粘性随温度的增高而增加，锭坯加热温度不要太高。 (6) 留有一定压余，减少挤压缩尾。 (7) 采用脱皮挤压的方法，每次脱皮挤压后清理残皮 壳的操作要彻底。 防止和减少挤压缩尾的根本措施是改善金属的流动，一切减少流动不均匀性的措施都有利于减少或消除挤压缩尾。 管棒型线材表面和内部出现的与基体有明显分界面，性能相差悬殊的金属或非金属物称为“夹杂”。 夹杂一般呈颗粒状、长条状沿加工方向分布，有一定颜色和形态，界面明显。常见有金属夹杂和非金属夹杂。 八、夹杂（渣） ①铸锭中未熔化完的纯金属颗粒、大块初晶或异金属进入。 ②由金属氧化物、硫化物及其他金属化合物造成的金属夹杂。 ③由硅酸盐、覆盖剂等非金属化合物造成的非金属夹杂。 产生原因 夹渣缺陷典型图片 夹杂造成QAl10-4-4铝青铜蜗轮断齿 断齿 5.2 挤压制品的质量控制 一、断面与形状 1.变形不均匀，产生拉薄、扩口、并口等；(可更改模孔 设计、修模) 2.工作带过短，挤压速度和挤压比过大：非接触变形， 使形状与尺寸不符； 3.模孔变形：使形状和尺寸不符； 4.工、模具不对中或变形：使管材偏心。 二、纵向形状 1.弯曲：模孔设计不当与磨损，出模时单边受阻，流动 不均匀。 2.扭拧：模孔设计及工艺控制不当，流动不均匀，轻时 可矫直，重时废料。 三、表面质量 1.裂纹：横向周期性裂纹，与合金种类、应力状态、挤 压温度及速度有关。 2.气泡与起皮 3.异物压入与起皮 4.划伤与擦伤 5.焊缝质量 局部存在起皮 5.3 挤压工艺参数的控制 变形温度 等温技术技术 控温挤压技术 变形速度：强制冷却，降低挤压温度+提高速度。 变形程度：随变形程度增加，组织与性能趋于 均匀。 台机控制：针对具体设备进行控制 * 挤压工艺参数 挤压时的润滑 大多数金属材料使用平模热挤压型材与棒材。平模工作面与挤压筒壁交接处存在一个环形的死区，它可有效地阻止锭坯表面上的氧化物、夹质与灰尘进入制品表面。因此，不允许涂抹润滑剂。 当使用组合模挤压空心型材与管材时，为了保证焊缝质量，绝对不允许润滑。 当使用组合模挤压空心型材与管材时，为了保证焊缝质量，绝对不允许润滑。 热挤硬铝合金时，采用石墨润滑剂可以提高流出速度1.5~2倍，能防止粗晶环的形成，减少制品沿长度上的组织与性能不均匀性，并可提高制品尺寸精度。 大多数铜及铜合金管棒材的挤压，可采用45号机油和0~30%鳞片状石墨调制成的润滑剂；实际生产中多采用沥青润滑。 挤压高温高强合金如铜镍合金、镍、钛及钢时，目前大多采用了玻璃润滑剂。 挤压工艺参数 锭坯选择：考虑挤压摩擦力、锭坯冷却、几何损失 用以挤压管、棒、型、线材的锭坯一般为实心圆锭坯。 在下列条件下生产管材时最好使用空心锭坯：① 挤压高温高强合金材料，例如钢管和锡磷青铜管材时；② 挤压重要用途的薄壁管材，且应防止穿孔过程中所产生的锭坯微裂纹时；③ 挤压某些异型管材，特别是内孔较小不宜穿孔的双孔管材时；④ 挤压极易粘结穿孔针的稀有金属管材时；⑤使用无独立穿孔系统挤压机与锥模挤压管材时。 挤压工艺参数 锭坯选择 锭坯直径：计算锭坯直径时，应综合考虑挤压筒直径、锭坯直径偏差量、加热膨胀后仍能顺利进入筒内等因素。 铝合金热挤压：锭坯直径与挤压筒的间隙ΔD=3~10 mm 锭坯长度计算 圆断面锭坯长度Lp可按下式计算： 式中 λ、λc——挤压比和填充系数； L1——要求供给下工序的毛坯长度（未中断）；