材料力学实验二扭转与弹性模量测定实验.doc

材料力学实验指导书 §3 扭转实验指导书 1、概述 工程中有许多承受扭转变形的构件，了解材料在扭转变形时的力学性能，对于构件的合理设计和选材是十分重要的。扭转变形是构件的基本变形之一，因此扭转实验也是材料力学基本实验之一。 2、实验目的 2.1测定低碳钢的扭转屈服强度及抗扭强度。 2.2测定铸铁的抗扭强度。 2.3观察、比较低碳钢和铸铁在扭转时的变形和破坏现象，分析其破坏原因。 3、实验原理 对一确定形状试件两端施加一对大小为的外力偶，试件便处于扭转受力状态，此时试件中的单元体处于如图3.1所示的纯剪应力状态。 图3.1纯剪应力状态 对单元体进行平衡分析可知，在与试样轴线成角的螺旋面上，分别承受主应力，的作用，这样就出现了在同一个试件的不同截面上的情形。这样对于判断材料各极限强度的关系提供了一个很好的条件。 图3.2为低碳钢Q235扭转实验扭矩和扭转角的关系曲线，图3.3为铸铁HT200试件的扭转实验扭矩和扭转角的关系曲线。图3.4为低碳钢和铸铁扭转破坏断口形式 由图3.2低碳钢扭转曲线可以看出，低碳钢Q235的扭转曲线类似于拉伸的曲线，有明显的弹性阶段、流动屈服阶段及强化阶段。在弹性阶段，根据扭矩平衡原理，由剪应力产生的合力矩需与外加扭矩相等，可得剪应力沿半径方向的分布为： 在弹性阶段剪应力的变化如图3.5所示 在弹性阶段剪应力沿圆半径方向呈线性分布，据此可得 当外缘剪应力增加到一定程度后，试件的边缘产生流动现象，试件承受的扭矩瞬间下降，应力重新分布至整个截面上的应力均匀一致，称之为屈服阶段，在屈服阶段剪应力的变化如图3.6所示 称达到均匀一致时的剪应力为剪切屈服强度（），其对应的扭矩为屈服扭矩，习惯上将屈服段的最低点定义为屈服扭矩，同样根据扭矩平衡原理可得： 应力均匀分布后，试件可承受更大的扭矩，试件整个截面上的应力均匀增加，直至试件剪切断裂，如图3.4所示，最大剪应力对应的扭矩为最大扭矩，定义最大剪应力为剪切强度。 通过以上的分析可知：在低碳钢的扭转时，可以得到剪切强度极限，但由于不同材料的破坏形式并不一致，其剪切强度的计算公式并不相同，鉴于此，为方便不同材料力学特性的比较，国标《金属扭转实验方法》（GB/T10128-1988）规定，材料的扭转屈服点和抗扭强度按公式，计算。需要注意的是，国标定义的强度为抗扭强度而非剪切强度。 由图3.2铸铁扭转曲线可以看出，铸铁HT200的扭转曲线类似于拉伸的曲线，没有屈服阶段及强化阶段。从图3.1纯剪应力状态及图3.4铸铁扭转破坏断口形式可以看出，铸铁试件是沿与轴线成45°螺旋面方向被拉伸破坏的，也就是说，在图3.1纯剪应力状态单元体中，拉应力首先达到拉伸强度值。其抗扭强度的计算同低碳钢试件，且此时抗扭强度等于最大扭矩时的最大剪应力（即边缘剪应力）。 由以上分析可知：铸铁的扭转破坏是由于拉应力引起的拉伸破坏，通过扭转实验可间接测得铸铁试件的拉伸强度，但无法得到其剪切强度。 4、实验方案 4.1实验设备、测量工具及试件 YDD-1型多功能材料力学试验机（图1.8）、150mm游标卡尺、标准低碳钢、铸铁扭转试件（图3.7）。 YDD-1型多功能材料力学试验机由试验机主机和数据采集分析系统两部分组成，主机部分由加载机构及相应的传感器组成，数据采集部分完成数据的采集、分析等。 试件采用两端为扁形标准扭转试件，按国标《金属扭转实验方法》（GB/T10128-1988）的规定制作，试件的两端与试验机的上、下扭转夹头相联接。为方便观测试件的变形，试验前需用游标卡尺测量出试件的最小直径（）。为方便观测试件的变形、观察实验现象实验前在试件上作一组如图3.7所示的矩形框标记。 4.2 装夹、加载方案 安装好的试件如图3.8所示。试件两端为扁形，扭转试验时，试件的两端与试验机的上、下扭转夹头相联接，夹头中间有矩形加载槽。上夹头通过花键轴与扭矩传感器联接，花键轴在扭矩传感器中可上下滑动，以适合安装试件。下夹头通过双键与试验机的扭转轴相联接。扭转时，扭矩传感器固定不动，扭转电机带动下夹头转动，试件受到扭转。 4.3 数据测试方案 扭矩通过上夹头-花键轴传至扭矩传感器，试件的转角通过安装在扭转轴上的光电编码器转化为电压方波信号，转轴每转过一个确定的角度，光电编码器就输出一个方波信号，这样，通过记录方波的数量就可以知道试件的转角，扭转时，数据采集系统每检测到一个方波就记录一次数据，并将方波数量代表的转角作为X轴，扭矩作为Y轴显示数据，这样就得到了扭转试验的扭矩-转角曲线。 4.4 数据的分析处理 数据采集分析系统，实时记录试件所受的扭矩及转角，并生成扭矩、转角实时曲线。图3.9为实测低碳钢Q235扭转实测曲线，图