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棉纺设备纺麻棉混纺纱的实践 武汉科技学院 浙江省新昌飞凤纺织有限公司 武汉江南集团 徐少范 张一呜 余新堂 李 涛 胡小娥 在纺麻棉混纺纱时，由于苎麻纤维具有粗、硬的特点，会使细纱条于恶化、强力低且强力不匀高、毛羽多，并 出现“橡皮纱”及粗细节等纱疵，因而细纱断头率高。要纺苎麻与棉混纺细号纱，困难就更多。为了纺好麻棉混 纺18rex纱，我们对纺纱工艺，重点是细纱工艺进行了探讨，并分析了各工序半制。昂和精梳落棉的纤维长度分布， 供调整生产：亡艺参考。 1混配原料的确定 短纤维率高，并有不少超长纤维，因此应该选择长度较长，长度不匀率低，短纤维少，等级较高，成熟度较好的 原棉与麻纤维混和，以改善麻纤维的可纺性和适应纺纱过程中采用强分梳、重加压等工艺来拉断超长麻纤维的工 艺特点。采用棉包混和方式，可改善混和纤维的抱合性能，使清棉成卷和梳棉成网容易。山于麻纤维粗、硬、挺、 滑，不容易被针齿抓取，在开清和梳理过程中落棉较多，因而麻纤维的实际投料比应大于设计的混纺比例。纺 麻／棉55／4518tex纱时实际投料比例控制在58／42～60／40左右。 2纺纱过程各工序工艺配置及技术措施 2．1开清棉工序 排包时做到麻包、棉包纵向分散和横向错开，抓棉机勤抓少抓，保证开松良好，混和均匀。给棉罗拉和天 平罗拉加压比纺棉时增加10％，并相应加快豪猪打手和综合打手的转速，增加打击力度打断超长麻纤维，适当增 加棉卷定量和缩短棉卷长度以减少破卷。 2．2梳棉工序 给棉罗拉加压比纺棉时增大49N／cm左右，以确保对纤维的握持，在合翌H选择分梳工艺时兼顾分梳质量和损伤 纤维的矛盾。合理调节后车肚落棉工艺和适当加快盖板速度，尽量多排除短纤维。适当加大棉条定量，使棉网不飘 浮、不脱网。适当增大大、小压辊的压力、选用较小的棉网张力，使成条紧密，不堵I喇叭口，降低生条条干不匀率。 2．3精梳：[序 应在纺棉的基础上适当加大落棉隔距，使精梳落棉率达到18％～20％，去除生条中较多的麻粒和短纤维，适 当减小顶梳植针密度，避免充塞顶梳现象，提高梳理质量，采用短给棉长度和适当的锡林速度，提高精梳条质量， 精梳落棉纤维长度重量分布见表1。 表l精梳落棉纤维长度重量分布 I 纤维长度／mm 10 10一13 13～16 16 l 比例(重量)／％ 27．737 12．895 13．625 45．742 说明麻棉混纺纱的精梳落棉和落棉含短纤维率正常，精梳机排除短纤维的效果显著。 2．4并条工序 采用二：道并条。由于精梳条已经过多次并合，因此可减少并合数，牵仲倍数也随之减小，有利于改善成纱 条干。由于麻棉混纺纱中的切断麻长度为38mm，且长度差异大，罗拉隔距宜比纺棉时大。由于切断麻长度较棉 215 纤维长，并有超长纤维，因此需增大牵伸力。为使握持力大于牵伸力而顺利牵伸、同时拉断部分超长纤维，罗拉 加压应持力始终大于牵伸力。中号纱牵伸倍数宜略小，采用总牵伸倍数为30倍，后区牵伸倍数为1．24倍的牵神 工艺。麻纤维弹性差，抱合力差，短纤维多，为了增加成纱强力和弹性，减少毛羽，细纱捻系数宜略大，选用383。 由于采用了瓦楞背形，使纱线通道与磨损缺El不易交叉，可减少细纱断头并延长钢丝圈的使用寿命。钢丝圈号数 宜在7／0～10／0范围内选用，以控制纺纱张力、减少断头。 由于麻纤维吸放湿快，对湿度的敏感性大，即使混用较大比例的棉纤维后这种特性仍较明显，因此，在细 纱生产中当纱线回潮率过低时会使单纱强力降低并产生捻度分布不匀，当纱线回潮率过高时亦易影响捻度分布并 易产生“橡皮纱”。“硬头纱”。纱线回潮率宜控制在7％左右，这时细纱条干和强力较好，断头率低。细纱车间 中央，以减少因气候变化带来的温湿度波动。 l8tex纱，其成纱质量见 用捻系数为128、纱号为608tex的粗纱，在FA506型细纱机上纺制麻／棉55／45 表3。由于麻棉混纺纱