第4章—压铸模设计基础(终)重点.pptVIP

第4章 压铸模设计基础 4.1 压铸模概述 作用： 1) 确定浇注系统。 2) 它决定压铸件形状和精度。 3) 影响压铸件表面质量以及脱模阻力大小。 4) 压铸成型后，易于从压铸模中脱出。 5) 能承受压射比压以及内浇口速度对模具的冲击。 6) 控制和调节模具热交换和热平衡。 7) 成型效率最大发挥。 4.2压铸模的结构形式 4.2.1 压铸模的基本结构 结构组成： ①成型部分：是决定压铸件几何形状和尺寸精度的部位。 ②浇道系统：是沟通模具型腔与压铸机压室的部分。 ③排溢系统：是溢流系统和排气系统的总称。 ④推出机构：是将压铸件从模具中推出的机构。 ⑤侧抽芯机构：是抽动与开合模方向运动不一致零件的机构。 ⑥导向零件：是引导动定模在开合模时按一定方向运动的零件。 ⑦支承部分：是模具各部分按一定规律和位置组合固定后，安装到压铸机上的零件。 ⑧其他：模具内还有其它紧固件、定位件等。 4.2.2 压铸模的分类 (1) 热压室压铸机用压铸模的典型结构 (2)立式冷压室压铸机用压铸模的典型结构 (3)卧式冷压室压铸机用压铸模的典型结构（偏心浇口） (3)卧式冷压室压铸机用压铸模的典型结构（中心浇口） (3) 全立式压铸机用压铸模的典型结构 4.3 压铸模设计的基本原则 ⑴了解压铸件主要用途和与其它结构装配关系 。 ⑵了解模具实际加工能力 。 ⑶选择符合压铸工艺要求的浇注系统。 ⑷压铸出符合压铸工艺的结构。 ⑸结构应先进合理，运行准确可靠，操作方便，安全快捷。 ⑹有较高的压铸效率。 ⑺应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。 ⑻符合各项技术要求。 ⑼选用适宜移动公差。 ⑽合理选择分型面、型腔数、布局形式、推出形式、侧向脱模形式 ⑾对经济性进行综合考虑。 ⑿提高模具使用寿命。 ⒀设置必要模温调节装置。 ⒁充分发挥压铸机生产能力，模具安装方便、可靠。 ⒂应留有充分修模余地。 ⒃尽量采用标准化通用件。 ⒄广泛听取意见，吸收有益建议。 4.4 压铸模的设计程序4.4.1 研究、消化产品图 (1) 收集设计资料 (2) 分析铸件蓝图、研究产品对象 (3) 了解现场的实际情况 4.4.2 对压铸件进行工艺分析 应注意： 1) 合金种类要满足要求的技术性能。 2) 尺寸精度及形位精度。 3) 壁厚、壁的连接、肋和圆角。 4) 分型、出模方向与出模斜度。 5) 抽芯与型芯交叉、侧凹等。 6) 推出方向、推杆位置。 7) 镶嵌件的装夹定位。 8) 基准面和需要机械加工的部位。 9) 孔、螺纹和齿的压铸。 10) 图案、文字和符号。 11) 其他特殊质量要求。 4.4.3 拟定模具总体设计的初步方案 设计原则:让模具结构最大限度满足压铸成型工艺要求和高效低耗的经济效益。 主要内容： (1) 确定模具分型面 ①基准面应有利于模具加工，兼顾压铸成型性。 ②确定型腔数量，合理布局，测算投影面积。 ③动模上成型零件包紧力应大于定模上包紧力。 (2)拟定浇注系统设计总体布置方案 应考虑： ①压铸件的结构特点、几何形状、型腔排气条件等因素。 ②压铸机形式。 ③直浇道、横浇道、内浇口位置、形式、尺寸、导流方向、排溢系统设置等。 (3) 脱模方式的选择 为使压铸件顺利脱模，应选择正确合理脱模方式，确定推出部位和复位杆位置、尺寸。 (4)压铸件侧凹凸部位的处置 产品批量不大时，可采用手动抽芯机构和活动型芯的模外抽芯等侧抽芯形式，开模后再人工脱芯。 必须借用开模力或外力驱动的侧抽芯机构时，首先计算抽芯力，再选择适宜侧抽芯机构。 (5)确定主要零件的结构和尺寸 ①型腔侧壁厚度、支承板厚度，确定型腔板、动模板、动定模座板厚度及尺寸。 ②模具导向形式位置、尺寸。 ③压铸模定位方式、安装位置、固定形式。 ④各结构件的连接和固定形式。 ⑤布置冷却或加热管道的位置、尺寸。 (6)选择压铸机的规格和型号 应核算： ①根据压射比压和锁模力，结合体积和压室直径，初步选定压铸机规格和型号。 ②闭合高度应在可调节闭合高度范围内。 ③脱模推出力和推出距离应在允许范围内。 ④应能顺利取出压铸件。 ⑤模体外形尺寸应能从压铸机拉杆内尺寸空间装入。 ⑥模具定位尺寸应符合压铸机压室法兰偏心距离、直径和高度要求。 (7)绘制模具装配草图 应注意： ①图纸应按比例1:1绘出，遵循先内后外，先上后下顺序。 ②应正确表示所有相互配合部位零件形状、大小以及装配关系。 ③适当留出合理修改空间。 ④尽量选用通用件和标准间，标出型号和规格。 ⑤测算模具造价。 4.4.4 方案的讨论与论证 拟定初步方案后，现场调研，征询意见，对设计方案加以补充和修正，使压铸模更加合理、实用