真空镀膜过程中常见问题分析讲义.docVIP

真空镀膜过程中常见问题分析 ? ? 1、烧蚀现象：镀膜层被烧黑或变黄的现象 原 ? ? 因 工件与钨丝的距离过近 根据工件调整与钨丝的距离 蒸发的发光时间过长 控制金属蒸发的时间 蒸发时的电力过高 控制蒸发时的电压 在真空度低的状态下作业 严格控制蒸发的真空度 铝丝被氧化 清洁铝丝或更高纯度的铝丝 ? 2、失光现象：镀膜层颜色出现灰色，失去镜面效果的金属光泽 原 ? 因 铝丝过薄地被蒸发 增加铝丝的用量 发光时间过短 控制金属蒸发的时间 在真空度低的状态下作业 严格控制蒸发的真空度 蒸发速率过慢 提高蒸发速率 真空镀膜面漆常见问题分析 ? 1、附着不良：镀膜层与面漆之间出现涂层脱落现象 原 ? ? ? 因 面漆脱落 溶剂挥发不完全 提高流平温度和流平时间，减少漆膜厚度 镀膜层被污染 镀膜后放置时间不要太长，保持干净 固化不完全 检查固化设备是否正常 涂料不适合底漆 更换面漆 铝层脱落 铝层附着不良 参考“底漆附着不良” 面漆咬底 面漆与底漆不配套，使用同一厂家的配套涂料 ? ? 2、颗粒现象：灰尘及异物现象 原 因 空气涂料受污染 参考“底漆的颗粒现象” 镀膜后放置时间长 镀膜层被污染而酸化，镀膜后立即喷面漆 ? ? 3、缩孔现象：涂膜表面出现火山口现象 原 ? ? 因 镀膜层被污染或氧化 检查污染源，镀膜后立即喷面漆 压缩空气污染 检查油水分离器 涂料污染 添加适量防缩孔助剂 镀膜仓污染致镀层受污染 清理镀膜仓 喷枪、空气管污染 清洁喷枪、管道 ? ? 4、色斑现象：面漆颜色不均匀，凝聚到一起的现象 原 ? ? 因 染料的相溶性不好 检查染料与面漆的相溶性，更换染料 面漆中加入的稀释剂过多 减少稀释剂的用量，或提高涂料本身的固体含量 空气气压过低或过高 调整气压，涂料雾化充分，调整喷枪合适的距离 涂料的喷涂量过多 在遮盖的情况下尽量喷薄 真空镀膜底漆常见问题分析 ? 1、干燥不良：涂料固化不充分出现发白或发彩现象 原 ? ? 因 溶剂挥发 不完全 红外流平温度过低或时间不足 提高温度，降低速度 涂膜过厚 加入适量稀释剂或降低喷漆流量 溶剂挥发速度慢 调整溶剂的挥发速度 固化不完全 传送带速度过快 降低传送带速度 UV灯老化 及时更换UV灯管 工件复杂导致部分UV能量辐射不足 根据工件调整固化设备 ? 2、附着不良：底材、涂膜、铝层之间附着力不好而导致涂层脱落现象 原 ? ? ? 因 底漆脱落 溶剂挥发不完全 提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度 底漆固化不完全 增加UV固化的能量 基材表面清洗不彻底 超声清洗或者化学处理 涂料不适合基材 火焰、电晕处理或者更换配套涂料 铝层脱落 溶剂挥发不完全 提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度 底漆固化不完全 降低传送带速度 底漆过度固化 调整固化条件 面漆不匹配 更换成相匹配的面漆 ? 3、针孔：溶剂或小分子物质挥发或底材与涂料之间的内应力差异产生 原 因 溶剂挥发不完全 提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度 底漆涂装后IR温度过高 IR设定的温度不超过80℃ ? 4、彩虹现象：镀膜层产生相对移动 原 ? 因 底漆干燥不充分 加强底漆的固化 涂层过厚，内部干燥不充分 适当调整底漆的厚度，使底漆固化均匀 溶剂使用不当或者使用过量 调整溶剂的挥发速率 底漆被面漆的溶剂所融化 降低面漆的烘烤温度或调整面漆溶剂的极性 ? 5、白雾现象：镀膜层呈牛奶色 原 ? 因 底漆固化不完全 参考“干燥不良” 现场温度过高 除湿干燥 溶剂挥发过快导致水气凝露 调低溶剂挥发速率 镀膜层太薄，显示底色 加厚金属镀层 ? 6、桔皮现象：镀膜层凹凸不平的现象 原 ? 因 底漆粘度太高 调整涂料的粘度：增加稀释剂或涂料加温 IR段的温度和流平时间不足 增加IR的温度和流平时间 底材被污染 底材清洗或增加底漆润湿性 喷涂压力太低或太高 调整喷枪的压力（3.5~4.5kg/cm2）和距离（15~30cm） ? 7、缩孔现象：涂膜表面出现火山现象 原 ? ? 因 底材污染（水、油、脱模剂） 检查污染源，并清洗干净 涂料污染 检查油水分离器 压缩空气污染 添加适量助剂或更换涂料 喷枪、空气管污染 清洁喷枪、管道 被作业人员污染 异丙醇清洗，并超声波清洁 ? 8、颗粒现象：涂膜表面出现突出的颗